Barvy a laky a galvanické povlaky, které se v současnosti používají pro ochranu proti korozi, mají značné nevýhody. Co se týče nátěrů barvami a laky, jedná se především o nízký stupeň spolehlivosti v případě mechanického poškození, malý zdroj jednovrstvých nátěrů a vysoké náklady na vícevrstvé nátěry. Poškození povlaku na chráněném kovu vede k rozvoji koroze pod filmem. V tomto případě se agresivní prostředí dostává pod izolační vrstvu barvy a laku a začíná koroze základního kovu, která se aktivně šíří pod vrstvu barvy, což vede k odlupování ochranné vrstvy.

Co se týče galvanického pokovování, jakmile je dosaženo požadovaných vlastností, elektrolyt je citlivý na kolísání teploty v průběhu procesu nanášení, který obvykle trvá několik hodin. Galvanické pokovování také zahrnuje použití materiálů a chemikálií, z nichž mnohé jsou velmi škodlivé. Metalizace a nátěry barvami a laky konkurují nátěrům a lakům, galvanickým, ale i sklo-smaltovaným, bitumenovým, bitumen-kaučukovým, polymerním a epoxidovým nátěrům a elektrochemické ochraně. Spramet™.

Spramet™- sada kombinovaných metalizačních a nátěrových nátěrů pro ochranu proti korozi po dobu až 50 let, z nichž každý má další vlastnosti - tepelnou odolnost, vlastnosti zpomalující hoření, tepelně izolační vlastnosti atd.

Systémy Spramet™ se uplatňují jak ve výrobních podmínkách, tak v podmínkách oprav - v místě provozu zařízení. Vysoká odolnost Sprametu proti mechanickému poškození, absence podfilmové koroze a ceny srovnatelné s kvalitním lakováním činí z tohoto systému ideální volbu pro dlouhodobou protikorozní ochranu zvláště nebezpečných a unikátních předmětů.

Pod vlivem hlavních provozních faktorů stárnutí (čas, kombinovaná teplota a vlhkost, agresivní prostředí, rozdíly v elektrochemických potenciálech) Ochrana Spramet nemění své původní vlastnosti, odolává zahřátí až do 650°C, má vysoké mechanické vlastnosti: odolnost proti opotřebení, pružnost a také aktivně odolává korozi. Spramet účinně chrání svary a zachovává si své ochranné a dekorativní vlastnosti po celou dobu provozu.

Celkově jsou provozní náklady produktů chráněných systémy Spramet 2-4krát nižší ve srovnání s barvami a laky nebo jinými dnes známými nátěry.

CJSC "Plakart" provedla rozsáhlé testy a začala používat kompozice Spramet™— ochranné systémy protikorozní ochrany založené na kovových matricích. Tyto kompozice se skládají z jedné nebo více vrstev. Základem kompozice je kovová matrice: stříkaný hliník, zinek nebo jejich slitiny. Pro zlepšení užitných vlastností se nanáší impregnační vrstva k uzavření pórů, dále ochranná nebo tepelně izolační vrstva a také tónovací vrstva.

V JSC "Plakart" Pro řešení problémů za různých provozních podmínek byla vyvinuta řada kompozic:

• Spramet-ANTIKOR
• Spramet-TERMO
• Spramet-NEKLOUZUJÍCÍ
• Spramet-NANO

Výhody skladby Spramet jsou:

• vyšší tvrdost,
• odolnost proti abrazivnímu opotřebení.

Pro zvýšení ochranných vlastností jsou kovové povlaky impregnovány speciálními sloučeninami. Ochranné systémy Spramet zaručují životnost předmětů od 15 do 50 let provozu bez koroze.

Odolnost kompozic Spramet proti korozi je způsobena následujícími faktory:

• za prvé, samotná základní metalizační vrstva systému Spramet dobře chrání povrch před korozí;
• za druhé, impregnace porézní struktury kovové matrice speciálními sloučeninami zvyšuje antikorozní vlastnosti systému v širokém rozsahu agresivních prostředí a teplot;
• za třetí, pokud je kompozice Spramet poškozena dříve než chráněný materiál, přichází na řadu další ochranný mechanismus, a to chránič, který nedovolí vznik podfilmové koroze a oddálí lokální poškození.

Pokud dojde k poškození kovové matrice v agresivním prostředí, tvoří chráněný kov a povlakový kov v přítomnosti vody galvanický pár. Potenciální rozdíl v takovém obvodu je určen umístěním kovů v elektrochemické napěťové řadě. Protože materiálem, který je chráněn, jsou typicky železné kovy, začíná se spotřebovávat potahový materiál, který chrání základní kov a utěsňuje poškozenou oblast. V tomto případě je rychlost koroze určena rozdílem elektrodových potenciálů páru. Pokud je navíc poškození povlaku drobné (škrábance), je naplněn oxidačními produkty povlakového materiálu a proces koroze se výrazně zastaví nebo zpomalí. Například v mořské a sladké vodě se hliník a zinek spotřebují rychlostí 3-10 mikronů za rok, což zajišťuje odolnost proti korozi nejméně 25 let při tloušťce vrstvy 250 mikronů.

Výhody zpracování produktu ochranné kompozice Spramet zahrnout následující:

• žádná omezení velikosti výrobků ve srovnání s žárovým zinkováním a zinkováním;
• schopnost chránit svary po instalaci konstrukce (v případě svařování pozinkovaných výrobků se kvalita švu zhoršuje v důsledku vstupu sloučenin zinku do svarové lázně);
• možnost aplikace ochrany Spramet v terénu, což není proveditelné ani v případě zinkování, ani v případě práškového lakování.

Některé možnosti použití ochranného systému Spramet

• Spramet-100 je systém, který je odolný vůči korozi a mechanickému namáhání jak za běžných podmínek, tak i při teplotách do 650°C.
• Spramet-130 se používá k ochraně proti korozi ve sladké vodě, má dobrou odolnost proti účinkům vody různého složení a mechanickým účinkům ledu.
• Spramet-150 se používá pro atmosférickou korozi, má dobrou chemickou odolnost a používá se pro skladování ropných produktů.
• Spramet-300 se používá pro atmosférickou korozi, provozní teploty do 400°C a má vysokou přilnavost.
• Spramet-310 se nejlépe používá v zařízeních pro zásobování teplem a vodou a je odolný vůči inhibitorům v systémech úpravy vody.
• Spramet-320 se používá v čistírnách odpadních vod pro bytové a komunální služby: má vysokou odolnost vůči účinkům kapalin s proměnným pH.
• Spramet-330 se používá pro atmosférickou korozi a korozi ve sladké vodě při provozních teplotách do 120°C, je odolný vůči mechanickému namáhání a má vysokou přilnavost.
• Spramet-430 se používá k ochraně proti atmosférické korozi za přítomnosti chloridů, je odolný proti rozmrazovacím činidlům a má dekorativní účinek.
• Spramet-425 se nejlépe používá k ochraně proti korozi v mořské vodě, je odolný proti mechanickému namáhání včetně ledu a má dobrou odolnost proti chloridům.

Antikorozní vysokoteplotní systém. Provozní teplota - až 650°C.

• Spramet-100 je korozivzdorný systém jak za normálních podmínek, tak i při teplotách do 650°C.
• Spramet-160. Kovová matrice je potažena certifikovanou sloučeninou zpomalující hoření, která při vystavení vysokým teplotám pění a poskytuje požární odolnost až 60 minut.

Spramet se vzhledem ke zvýšené spolehlivosti a odolnosti kompozice doporučuje používat při zvýšených nárocích na chráněný objekt: výrazné prodloužení doby obratu nebo zajištění antikorozní ochrany po celou dobu provozu kovových konstrukcí, stejně jako v nepřítomnosti přístupu k obnově ochranných nátěrů.

Praktická aplikace (2011)

Specialisté ZAO Plakart dokončili práce na aplikaci systému Spramet-100 pro ochranu proti korozi výfukových šachet plynových čerpacích jednotek hlavního plynovodního systému OJSC Gazprom. Systém je odolný vůči korozi jak za normálních podmínek, tak při teplotách do 650°C, má rovnoměrnou bílou barvu povrchu, nebojí se mechanického poškození, teplotních změn a ultrafialového záření.

Práce na aplikaci antikorozního systému byly dokončeny Spramet-300 na příčkách jednoho z lanových mostů olympijské cesty Alpika-Service. Olympijská hřiště provozovaná v náročných klimatických podmínkách vyžadují zaručenou dlouhodobou ochranu proti korozi. Systém Spramet-ANTIKOR poskytuje nejen vynikající ochranu proti korozi, ale také slouží jako vynikající základní nátěr pro lak.

Práce na aplikaci ochranného systému byly dokončeny Spramet-150 na vnitřních plochách skladovacích nádrží na ropné produkty v oblasti Astrachaň. Tento antikorozní systém byl aplikován na desítky tisíc metrů čtverečních vnitřních ploch nádrže a v ní plovoucího pontonu.

Z hlediska standardizace Systém "Spramet". patří do skupiny kombinovaných metalizačních nátěrů a laků doporučených pro použití na zvláště nebezpečných a jedinečných předmětech SNIP 2.03.11 „Ochrana stavebních konstrukcí před korozí“, stejně jako mnoho průmyslových a ISO norem.

Kvalitní systém JSC "Plakart" certifikováno podle ISO 9001. CJSC Plakart je členem samoregulačních organizací Zapaduralstroy a Sopkor. Ochranná známka Spramet™ registrovaná a vlastněná společností Plakart CJSC.

Elektrochemická ochrana kovových konstrukcí před korozí je založena na vložení negativního potenciálu do chráněného výrobku. Vysoká úroveň Prokazuje účinnost v případech, kdy kovové konstrukce podléhají aktivní elektrochemické destrukci.

1 Podstata antikorozní elektrochemické ochrany

Jakákoli kovová konstrukce se začne časem zhoršovat v důsledku koroze. Z tohoto důvodu musí být kovové povrchy povinné potažené speciálními sloučeninami skládajícími se z různých anorganických a organických prvků. Takové materiály po určitou dobu spolehlivě chrání kov před oxidací (rezivěním). Ale po nějaké době je třeba je aktualizovat (aplikovat nové sloučeniny).

Poté, když nelze ochrannou vrstvu obnovit, se provádí antikorozní ochrana potrubí, karoserií automobilů a dalších konstrukcí pomocí elektrochemických technik. Je nepostradatelný pro ochranu proti rezivění nádrží a kontejnerů provozovaných v podzemí, dna námořních lodí, různých podzemních komunikací, kdy je korozní potenciál (nazývá se volný) v zóně repasivace základního kovu výrobku nebo jeho aktivního rozpouštění. .

Podstata elektrochemické ochrany spočívá v tom, že stejnosměrný elektrický proud je zvenčí připojen na kovovou konstrukci, která tvoří katodovou polarizaci elektrod mikrogalvanického páru na povrchu kovové konstrukce. V důsledku toho je na kovovém povrchu pozorována transformace anodických oblastí na katodické. Po takové přeměně negativní vliv prostředí vnímá anoda, nikoli samotný materiál, ze kterého je chráněný výrobek vyroben.

Elektrochemická ochrana může být buď katodická nebo anodická. S katodickým potenciálem se potenciál kovu posouvá na zápornou stranu a s anodickým potenciálem se posouvá na kladný.

2 Katodická elektrická ochrana – jak to funguje?

Mechanismus procesu, pokud mu rozumíte, je poměrně jednoduchý. Kov ponořený v elektrolytickém roztoku je soustava s velkým počtem elektronů, která zahrnuje prostorově oddělené katodové a anodové zóny, vzájemně elektricky uzavřené. Tento stav je způsoben heterogenní elektrochemickou strukturou kovových výrobků (například podzemních potrubí). Korozní projevy se tvoří na anodických oblastech kovu v důsledku jeho ionizace.

Když se k základnímu kovu umístěnému v elektrolytu přidá materiál s vysokým potenciálem (negativní), pozoruje se tvorba společné katody v důsledku procesu polarizace katody a anodových zón. Vysokým potenciálem rozumíme hodnotu, která převyšuje potenciál anodické reakce. Ve vytvořeném galvanickém páru se rozpouští materiál s nízkým elektrodovým potenciálem, což vede k zastavení koroze (protože ionty chráněného kovového produktu nemohou vstoupit do roztoku).

Elektrický proud potřebný k ochraně karoserie auta, podzemních nádrží a potrubí a dna lodí může pocházet z externího zdroje, a ne pouze z fungování mikrogalvanického páru. V takové situaci je chráněná konstrukce připojena k „mínusu“ zdroje elektrického proudu. Anoda, vyrobená z materiálů s nízkým stupněm rozpustnosti, je připojena k „plusu“ systému.

Pokud je proud získáván pouze z galvanických párů, hovoříme o procesu s obětními anodami. A při použití proudu z externího zdroje hovoříme o ochraně potrubí, částí vozidel a vodních vozidel pomocí superponovaného proudu. Použití kteréhokoli z těchto schémat poskytuje vysoce kvalitní ochranu objektu před obecným korozním rozkladem a před řadou jeho speciálních variant (selektivní, důlková, praskající, mezikrystalová, kontaktní typy koroze).

3 Jak funguje anodická technika?

Tato elektrochemická technika ochrany kovů před korozí se používá pro konstrukce vyrobené z:

• uhlíkové oceli;
• pasivace různorodých materiálů;
• vysoce legované a;
• slitiny titanu.

Schéma anody zahrnuje posunutí potenciálu chráněné oceli o pozitivní stránka. Navíc tento proces pokračuje, dokud systém nepřejde do stabilního pasivního stavu. Taková ochrana proti korozi je možná v prostředích, která jsou dobrými vodiči elektrického proudu. Výhodou anodické techniky je, že výrazně zpomaluje rychlost oxidace chráněných povrchů.

Navíc lze takovou ochranu provést nasycením korozního prostředí speciálními oxidačními složkami (dusičnany, dichromany a další). Jeho mechanismus je v tomto případě přibližně shodný s tradiční metodou anodické polarizace kovů. Oxidační činidla výrazně zvyšují účinek katodického procesu na povrch oceli, ale obvykle negativně ovlivňují prostředí tím, že do něj uvolňují agresivní prvky.

Anodická ochrana se používá méně často než ochrana katodická, protože na chráněný objekt je kladeno mnoho specifických požadavků (např. bezvadná kvalita svarů potrubí nebo karoserie automobilu, stálá přítomnost elektrod v roztoku atd.). V anodové technologii jsou katody umístěny podle přísně definovaného schématu, které bere v úvahu všechny vlastnosti kovové konstrukce.

Pro anodickou techniku ​​se používají špatně rozpustné prvky (vyrábějí se z nich katody) - platina, nikl, nerezové vysoce legované slitiny, olovo, tantal. Samotná instalace pro takovou ochranu proti korozi se skládá z následujících součástí:

• chráněná konstrukce;
• zdroj proudu;
• katoda;
• speciální referenční elektroda.

Je povoleno používat anodickou ochranu pro nádoby, kde jsou skladována minerální hnojiva, sloučeniny čpavku, kyselina sírová, pro válcová zařízení a výměníky tepla provozované v chemických závodech, pro nádrže, ve kterých se provádí chemické niklování.

4 Vlastnosti ochrany běhounu pro ocel a kov

Poměrně často používanou možností katodické ochrany je technologie použití speciálních chráničových materiálů. Touto technikou je ke konstrukci připojen elektronegativní kov. Po určitou dobu koroze ovlivňuje chránič, nikoli chráněný předmět. Po zničení chrániče na určitou úroveň je na jeho místo instalován nový „defender“.

Ochranná elektrochemická ochrana se doporučuje pro ošetření předmětů umístěných v půdě, vzduchu, vodě (tedy v chemicky neutrálním prostředí). Navíc bude účinný pouze tehdy, když mezi médiem a materiálem chrániče bude nějaký přechodový odpor (jeho hodnota se mění, ale v každém případě je malá).

V praxi se chrániče používají tam, kde je ekonomicky nemožné nebo fyzikálně nemožné dodat požadovaný náboj elektrického proudu do předmětu z oceli nebo kovu. Samostatně stojí za zmínku skutečnost, že ochranné materiály se vyznačují určitým poloměrem, přes který se jejich pozitivní účinek rozšiřuje. Z tohoto důvodu byste měli správně vypočítat vzdálenost k jejich odstranění z kovové konstrukce.

Populární chrániče:

• Hořčík. Používají se v prostředí s pH 9,5–10,5 jednotek (půda, sladká a mírně slaná voda). Jsou vyrobeny ze slitin na bázi hořčíku s dodatečným legováním hliníkem (ne více než 6–7 %) a zinkem (až 5 %). Pro životní prostředí jsou takové chrániče, které chrání předměty před korozí, potenciálně nebezpečné, protože mohou způsobit praskání a vodíkové křehnutí kovových výrobků.
• Zinek. Tyto „ochrany“ jsou nepostradatelné pro konstrukce provozované ve vodě s vysokým obsahem soli. Nemá smysl je používat v jiných prostředích, jelikož se na jejich povrchu objevují hydroxidy a oxidy ve formě silného filmu. Chrániče na bázi zinku obsahují menší (do 0,5 %) přísady železa, olova, kadmia, hliníku a některých dalších chemických prvků.
• Hliník. Používají se v mořské tekoucí vodě a na objektech umístěných na pobřežním šelfu. Hliníkové chrániče obsahují hořčík (asi 5 %) a zinek (asi 8 %) a také velmi malá množství thalia, kadmia, křemíku a india.

Kromě toho se někdy používají chrániče železa, které jsou vyrobeny ze železa bez jakýchkoli přísad nebo z běžných uhlíkových ocelí.

5 Jak se provádí katodový obvod?

Změny teploty a ultrafialové paprsky způsobují vážné poškození všech vnějších součástí a součástí vozidel. Ochrana karoserie a některých jejích dalších prvků před korozí elektrochemickými metodami je uznávána jako velmi účinný způsob, jak prodloužit ideální vzhled vozu.

Princip fungování takové ochrany se neliší od výše popsaného schématu. Při ochraně karoserie před korozí může funkci anody plnit téměř každý povrch, který je schopen účinně vést elektrický proud (mokré vozovky, plechy, ocelové konstrukce). Katodou je v tomto případě samotná karoserie vozidla.

Základní metody elektrochemické ochrany karoserie:

1. Těleso garáže, ve které je auto zaparkováno, připojíme přes montážní vodič a přídavný odpor ke kladnému pólu baterie. Tato ochrana proti korozi karoserie vozu je účinná zejména v létě, kdy je v garáži přítomen skleníkový efekt. Tento efekt přesně chrání vnější části vozu před oxidací.
2. Do zadní části vozidla instalujeme speciální zemnící pokovený gumový „ocas“, aby na něj při jízdě v deštivém počasí dopadaly kapky vlhkosti. Při vysoké vlhkosti vzniká mezi dálnicí a karoserií potenciálový rozdíl, který chrání vnější části vozidla před oxidací.

Karoserie vozu je také chráněna pomocí chráničů. Montují se na prahy vozu, na spodek, pod křídla. Chrániče jsou v tomto případě malé destičky vyrobené z platiny, magnetitu, karboxylu, grafitu (anody, které se časem nezhoršují), stejně jako hliníku a „nerezové oceli“ (měly by být vyměněny každých několik let).

6 Nuance antikorozní ochrany potrubí

Potrubní systémy jsou v současnosti chráněny pomocí drenážních a katodových elektrochemických technik. Při ochraně potrubí před korozí pomocí katodového schématu se používají následující:

• Vnější zdroje proudu. Jejich plus bude připojeno k uzemnění anody a mínus k samotnému potrubí.
• Ochranné anody využívající proud z galvanických párů.

Katodická technika zahrnuje polarizaci chráněného ocelového povrchu. V tomto případě jsou podzemní potrubí připojena k „mínusu“ komplexu katodové ochrany (ve skutečnosti je to zdroj proudu). „Plus“ je připojen k přídavné externí elektrodě pomocí speciálního kabelu, který je vyroben z vodivého kaučuku nebo grafitu. Tento obvod umožňuje získat uzavřený elektrický obvod, který obsahuje následující součásti:

• elektroda (externí);
• elektrolyt umístěný v půdě, kde jsou potrubí položena;
• potrubí přímo;
• kabel (katoda);
• zdroj proudu;
• kabel (anoda).

Pro nášlapnou ochranu potrubí se používají materiály na bázi hliníku, hořčíku a zinku, jejichž účinnost je 90 % při použití chrániček na bázi hliníku a zinku a 50 % u chráničů ze slitin hořčíku a čistého hořčíku.

Pro drenážní ochranu potrubních systémů se využívá technologie odvodu bludných proudů do země. Existují čtyři možnosti drenážního potrubí - polarizované, hliněné, vyztužené a rovné. U přímé a polarizované drenáže jsou propojky umístěny mezi „mínus“ bludných proudů a potrubí. Pro obvod zemní ochrany je nutné provést uzemnění pomocí přídavných elektrod. A se zvýšeným odvodněním potrubních systémů se do okruhu přidá převodník, který je nezbytný pro zvýšení velikosti drenážního proudu.

Předmluva

Cíle, základní principy a základní postup pro provádění prací na mezistátní normalizaci stanoví GOST 1.0-92 „Mezistátní normalizační systém. Základní ustanovení“ a GOST 1.2-97 „Mezistátní normalizační systém. Mezistátní normy, pravidla a doporučení pro mezistátní normalizaci. Postup pro vývoj, přijetí, aplikaci, aktualizaci a zrušení"

Standardní informace

1. VYVINUTO Technickým výborem pro normalizaci TC 214 „Ochrana výrobků a materiálů před korozí“ (Státní jednotný podnik Řádu Rudého praporu práce Akademie veřejných služeb pojmenovaný po K. D. Pamfilovovi, Státní jednotný podnik VNII železniční dopravy, FSUE „VNII Standard“)

2. PŘEDSTAVEN Spolkovou agenturou pro technickou regulaci a metrologii

3. PŘIJATÉ Mezistátní radou pro normalizaci, metrologii a certifikaci (zápis č. 27 ze dne 22. června 2005)

4. Tato norma bere v úvahu hlavní normativní ustanovení Pokynu ISO/IEC 21:1999 „Přijímání mezinárodních norem jako regionálních nebo národních norem“.

(Směrnice ISO/IEC 21:1999 „Regionální nebo národní přijímání výstupů mezinárodních norem“)

5. Nařízením Federální agentury pro technickou regulaci a metrologii ze dne 25. října 2005 č. 262-st byla přímo uvedena v platnost mezistátní norma GOST 9.602-2005 jako národní norma. Ruská Federace od 1. ledna 2007

6. MÍSTO GOST 9.602-89

Informace o vstupu v platnost (ukončení) této normy a jejích změn jsou zveřejněny v rejstříku „Národní normy“.

Informace o změnách tohoto standardu jsou zveřejněny v rejstříku „Národní standardy“ a text změn je zveřejněn v informačních rejstřících „Národní standardy“. V případě revize nebo zrušení tohoto standardu budou příslušné informace zveřejněny v informačním indexu „Národní standardy“

Úvod

Podzemní kovová potrubí, kabely a další konstrukce jsou jedním z kapitálově nejnáročnějších průmyslových odvětví v ekonomice. Obživa měst a obcí závisí na jejich normálním, nepřetržitém fungování.

Největší vliv na provozní podmínky a životnost podzemních kovových konstrukcí má korozní a biokorozní agresivita prostředí, dále bludné stejnosměrné proudy, jejichž zdrojem je elektrifikovaná kolejová doprava, a střídavé proudy průmyslové frekvence.

Vliv každého z těchto faktorů a zejména jejich kombinace může několikanásobně snížit životnost ocelových podzemních konstrukcí a vést k nutnosti předčasného překládání zastaralých potrubí a kabelů.

Jediným možným způsobem boje proti tomuto negativnímu jevu je včasná aplikace opatření na protikorozní ochranu ocelových podzemních konstrukcí.

Tato norma zohledňuje nejnovější vědecký a technický vývoj a úspěchy v praxi antikorozní ochrany nashromážděné provozními, stavebními a projekčními organizacemi.

Tato norma stanoví kritéria nebezpečí koroze a metody pro jejich stanovení; požadavky na ochranné nátěry, jejich kvalitativní normy pro různé provozní podmínky podzemních staveb (přilnavost izolace k povrchu potrubí, přilnavost mezi vrstvami nátěrů, odolnost proti praskání, odolnost proti nárazu, odolnost proti UV záření atd.) a metody posuzování kvalita nátěrů; jsou upraveny požadavky na elektrochemickou ochranu a také způsoby sledování účinnosti antikorozní ochrany.

Zavedením této normy se zvýší životnost a provozní spolehlivost podzemních kovových konstrukcí, sníží se náklady na jejich provoz a velké opravy.

Datum zavedení - 01.01.2007

Oblast použití

Tato norma stanoví obecné požadavky na korozní ochranu vnějšího povrchu podzemních kovových konstrukcí (dále jen konstrukce): potrubí a nádrže (včetně výkopového typu) z uhlíkových a nízkolegovaných ocelí, silové kabely s napětím do 10 kV včetně ; sdělovací a signalizační kabely v kovovém plášti, ocelové konstrukce bezobslužných výztužných (NUP) a regeneračních (NRP) bodů sdělovacích linek, dále požadavky na objekty, které jsou zdroji bludných proudů, včetně elektrifikovaných železniční doprava, přenosová vedení stejnosměrného proudu systémem drát-zem, průmyslové podniky spotřebovávající stejnosměrný proud pro technologické účely.

Norma se nevztahuje na následující konstrukce: komunikační kabely s hadicovým ochranným krytem; železobetonové a litinové konstrukce; komunikace vedené v tunelech, budovách a kanalizacích; piloty, štětovnice, sloupy a jiné podobné kovové konstrukce; hlavní potrubí přepravující zemní plyn, ropu, ropné produkty a odbočky z nich; potrubí kompresorových, čerpacích a čerpacích stanic, ropných skladů a hlavových konstrukcí ropných a plynových polí; Zařízení pro komplexní úpravu plynu a ropy; potrubí topné sítě s tepelnou izolací z polyuretanové pěny a plášťovou trubkou z tuhého polyetylenu (provedení pipe-in-pipe), s funkčním systémem provozního dálkového sledování stavu izolace potrubí; kovové konstrukce umístěné v permafrostových půdách.

GOST 9.048-89 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Technické produkty. Laboratorní zkušební metody odolnosti vůči plísním

GOST 9.049-91 Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí. Polymerní materiály a jejich složky. Laboratorní zkušební metody odolnosti vůči plísním

GOST 12.0.004-90 Systém norem bezpečnosti práce. Organizace školení bezpečnosti práce. Obecná ustanovení

GOST 12.1.003-83 Systém norem bezpečnosti práce. Hluk. Obecné požadavky na bezpečnost

GOST 12.1.005-88 Systém norem bezpečnosti práce. Všeobecné hygienické a hygienické požadavky na vzduch v pracovním prostoru

GOST 12.2.004-75 Systém norem bezpečnosti práce. Speciální stroje a mechanismy pro stavbu potrubí. Bezpečnostní požadavky

GOST 12.3.005-75 Systém norem bezpečnosti práce. Malířské práce. Obecné požadavky na bezpečnost

GOST 12.3.008-75 Systém norem bezpečnosti práce. Výroba kovových a nekovových anorganických povlaků. Obecné požadavky na bezpečnost

GOST 12.3.016-87 Systém norem bezpečnosti práce. Konstrukce. Antikorozní práce. Bezpečnostní požadavky

GOST 12.4.026-76 1) Systém norem bezpečnosti práce. Signální barvy a bezpečnostní značky

GOST 112-78 Meteorologické skleněné teploměry. Specifikace

GOST 411-77 Guma a lepidlo. Metody stanovení pevnosti vazby s kovem při odlupování

GOST 427-75 Kovová měřicí pravítka. Specifikace

GOST 1050-88 Kalibrované válcované výrobky se speciální povrchovou úpravou z vysoce kvalitní uhlíkové konstrukční oceli. Všeobecné technické podmínky

GOST 2583-92 Baterie vyrobené z válcových mangan-zinkových článků se solným elektrolytem. Specifikace

GOST 2678-94 Válcované střešní a hydroizolační materiály. Testovací metody

GOST 2768-84 Technický aceton. Specifikace

GOST 4166-76 Síran sodný. Specifikace

GOST 4650-80 Plasty. Metody stanovení nasákavosti

GOST 5180-84 Půdy. Metody laboratorní stanovení fyzikální vlastnosti.

GOST 5378-88 Úhloměry s noniusem. Specifikace

GOST 6055-86 2) Voda. Jednotka tvrdosti

GOST 6323-79 Dráty s polyvinylchloridovou izolací pro elektrické instalace. Specifikace

GOST 6456-82 Brusný papír. Specifikace

GOST 6709-72 Destilovaná voda. Technické podmínky.

GOST 7006-72 Ochranné kryty kabelů. Konstrukce a typy, technické požadavky a zkušební metody

GOST 8711-93 (IEC51-2-84) Analogová indikační elektrická měřicí zařízení s přímým působením a jejich pomocné části. Část 2. Zvláštní požadavky na ampérmetry a voltmetry

GOST 9812-74 Ropné izolační bitumeny. Specifikace

GOST 11262-80 Plasty. Metoda zkoušky tahem.

GOST 12026-76 Laboratorní filtrační papír. Specifikace

GOST 13518-68 Plasty. Metoda stanovení odolnosti polyethylenu proti praskání napětím.

GOST 14236-81 Polymerní fólie. Metoda zkoušky tahem.

GOST 14261-77 Kyselina chlorovodíková zvláštní čistoty. Technické podmínky.

GOST 15140-78 Barvy a laky. Metody stanovení adheze.

GOST 16337-77 Vysokotlaký polyetylén. Specifikace

GOST 16783-71 Plasty. Metoda stanovení teploty křehkosti při mačkání vzorku složeného do smyčky

GOST 22261-94 Přístroje pro měření elektrických a magnetických veličin. Všeobecné technické podmínky

GOST 25812-83 3) Hlavní ocelová potrubí. Všeobecné požadavky na ochranu proti korozi

GOST 29227-91 (ISO 835-1-81) Laboratorní sklo. Odměrné pipety. Část 1. Obecné požadavky.

Poznámka: Při používání tohoto standardu je vhodné ověřit platnost referenčních standardů pomocí indexu „National Standards“ sestaveného k 1. lednu běžného roku a podle odpovídajících informačních indexů zveřejněných v aktuálním roce. Pokud je referenční standard nahrazen (změněn), pak byste se při používání tohoto standardu měli řídit nahrazeným (změněným) standardem. Pokud je referenční norma zrušena bez náhrady, pak se ustanovení, ve kterém je na ni odkazováno, použije v části, která nemá vliv na tento odkaz.

1) V Ruské federaci platí GOST R 12.4.026-2001 „Systém norem bezpečnosti práce“. Signální barvy, bezpečnostní značky a signální značení. Účel a pravidla použití. Obecné technické požadavky a vlastnosti. Zkušební metody“.

2) V Ruské federaci platí GOST R 52029-2003 „Voda. Jednotka tvrdosti."

3) V Ruské federaci je v platnosti GOST R 51164-98 „Hlavní ocelová potrubí“. Všeobecné požadavky na ochranu proti korozi."

Obecná ustanovení

3.1. Požadavky této normy se berou v úvahu při projektování, výstavbě, rekonstrukcích, opravách a provozování podzemních staveb, jakož i objektů, které jsou zdroji bludných proudů. Tato norma je základem pro vývoj regulační dokumenty(ND) o ochraně konkrétní typy podzemní kovové konstrukce a opatření k omezení bludných proudů (únikové proudy).

3.2. Prostředky ochrany proti korozi (materiály a provedení povlaků, stanice katodové ochrany, přístroje pro sledování kvality izolačních povlaků a stanovení nebezpečí koroze a účinnosti antikorozní ochrany) se používají pouze v souladu s požadavky této normy. a mít certifikát o shodě.

3.3. Při vypracování projektu výstavby konstrukcí je současně vypracován projekt na jejich ochranu před korozí.

Poznámka: Pro signalizační, centralizační a zabezpečovací (SCB), silové a sdělovací kabely používané na železnici, kdy není možné určit parametry elektrochemické ochrany ve fázi zpracování projektu, lze po položení vypracovat pracovní výkresy elektrochemické ochrany. kabelů na základě naměřených dat a zkušební aktivace ochranných zařízení ve lhůtách stanovených ND.

3.4. Opatření k ochraně před korozí konstrukcí rozestavěných, provozovaných a rekonstruovaných jsou stanovena v projektech ochrany v souladu s požadavky této normy.

V projektech výstavby a rekonstrukcí staveb, které jsou zdroji bludných proudů, jsou přijímána opatření k omezení svodových proudů.

3.5. Všechny druhy protikorozní ochrany stanovené projektem stavby jsou akceptovány před uvedením konstrukcí do provozu. Při výstavbě podzemních ocelových plynovodů a zásobníků na zkapalněný plyn je v zónách nebezpečného vlivu bludných proudů provedena elektrochemická ochrana nejpozději do jednoho měsíce, v ostatních případech nejpozději do šesti měsíců od uložení konstrukce do přízemní; u komunikačních konstrukcí - nejpozději do šesti měsíců po jejich položení do země.

Předměty, které jsou zdroji bludných proudů, není dovoleno uvádět do provozu, dokud nebudou provedena všechna projektem stanovená opatření k omezení těchto proudů.

3.6. Ochrana konstrukcí před korozí se provádí tak, aby nebyla narušena ochrana před elektromagnetickými vlivy a údery blesku.

3.7. Při provozu konstrukcí je systematicky sledována účinnost antikorozní ochrany, riziko koroze, evidovány a analyzovány příčiny korozního poškození.

3.8. Práce na opravě vadných zařízení elektrochemické ochrany jsou klasifikovány jako mimořádné události.

3.9. Konstrukce jsou vybaveny kontrolními a měřicími body (CPS).

Pro sledování stavu koroze sdělovacích kabelů uložených v kabelovodech se používají revizní zařízení (studny).

Kritéria nebezpečí koroze

4.1. Kritéria pro nebezpečí koroze konstrukcí jsou:

Korozní agresivita prostředí (půda, podzemní a jiné vody) ve vztahu ke kovu konstrukce (včetně biokorozní agresivity zemin);

Nebezpečné účinky bludných stejnosměrných a střídavých proudů.

4.2. Pro posouzení korozní agresivity půdy ve vztahu k oceli určete elektrický odpor půdy, měřený v polních a laboratorních podmínkách, a průměrnou hustotu katodového proudu při potenciálním posunutí 100 mV negativním, než je stacionární potenciál oceli v půdy (tabulka 1). Pokud je při stanovení jednoho z ukazatelů zjištěna vysoká korozní agresivita půdy (a u rekultivačních staveb průměrná), druhý ukazatel se nestanoví.

Metody pro stanovení elektrického odporu půdy a průměrné hustoty katodového proudu jsou uvedeny v přílohách A a B, v tomto pořadí.

Poznámky

1. Pokud je elektrický odpor zeminy, měřený v laboratorních podmínkách, roven nebo větší než 130 Ohm m, považuje se korozní agresivita půdy za nízkou a neposuzuje se na základě průměrné hustoty katodového proudu z K.

2. Korozní agresivita zeminy ve vztahu k ocelovému pancéřování sdělovacích kabelů a ocelových konstrukcí NUP se posuzuje pouze podle elektrického odporu zeminy, stanoveného v terénu (viz tabulka 1).

3. Korozní agresivita zeminy ve vztahu k oceli trubek bezpotrubních tepelných sítí se posuzuje podle elektrického odporu zeminy, stanoveného v polních a laboratorních podmínkách (viz tabulka 1).

4. Pro potrubí topné sítě uložené v kanálech, tepelných komorách, revizních jímkách atd. je kritériem nebezpečí koroze přítomnost vody nebo zeminy v kanálech (tepelné komory, revizní jímky atd.), když voda nebo zemina dosáhne teploty izolační konstrukce nebo povrch potrubí.

stůl 1

tabulka 2

Tabulka 3

Tabulka 4

Tabulka 5

Požadavky na ochranné nátěry a metody kontroly kvality

6.1. Provedení vysoce vyztužených a vyztužených typů ochranných povlaků používaných k ochraně ocelových podzemních potrubí s výjimkou tepelných potrubí jsou uvedeny v tabulce 6; požadavky na povrchovou úpravu jsou v tabulkách 7 a 8.

Je povoleno používat jiná provedení ochranných nátěrů, která zajistí shodu s požadavky této normy.

6.2. Při stavbě potrubí se svařované spoje potrubí, tvarové prvky (hydraulické ucpávky, sběrače kondenzátu, kolena atd.) a místa, kde je poškozen ochranný povlak, izolují za podmínek trasy stejnými materiály jako potrubí, případně jinými, jejichž ochranná vlastnosti splňují požadavky uvedené v tabulce 7, nejsou horší než povlak lineární části potrubí a mají přilnavost k povlaku lineární části potrubí.

6.3. Při opravách provozních potrubí je povoleno používat nátěry podobné těm, které byly dříve na potrubí aplikovány, a také nátěry na bázi teplem smrštitelných materiálů, polymer-bitumen, polymer-asmol a lepicí polymerní pásky, s výjimkou polyvinylchloridu.

Poznámka: K izolaci spojů a opravě poškozených oblastí potrubí tmelovými bitumenovými nátěry není povoleno použití polyetylenových pásek.

6.4. Pro ocelové nádrže instalované v zemi nebo zasypané zeminou se používají velmi ochranné nátěry. zesílený typ provedení č. 5 a 7 dle tabulky 6.

Tabulka 6

Tabulka 7

Požadavky na vysoce vyztužené povlaky

Tabulka 8

Požadavky na vyztužené povlaky

6.5. Tloušťka ochranných povlaků je kontrolována nedestruktivním testováním pomocí tloušťkoměrů a dalších měřící nástroje:

V základních a továrních podmínkách pro dvouvrstvé a třívrstvé polymerní nátěry na bázi extrudovaného polyetylenu, polypropylenu; kombinované na bázi polyetylenové pásky a extrudovaného polyetylenu; páskové polymerové a tmelové povlaky - na každé desáté trubce z jedné šarže minimálně ve čtyřech bodech po obvodu trubky a v místech, která vzbuzují pochybnosti;

V podmínkách trasy pro tmelové povlaky - na 10% svarových spojů trubek, izolovaných ručně, ve čtyřech bodech po obvodu trubky;

Na nádržích pro tmelové nátěry - v jednom místě na každém čtverečním metru povrchu a v místech, kde jsou izolační nátěry zalomené - každý 1 m obvod,

6.6. Přilnavost ochranných nátěrů k oceli se kontroluje pomocí adhezimetrů:

V základních a továrních podmínkách - každých 100 m nebo na každém desátém potrubí v dávce;

V podmínkách trasy - na 10 % svarových spojů trubek izolovaných ručně;

Na nádržích - alespoň dva body po obvodu,

U tmelových povlaků je povoleno stanovit přilnavost vyříznutím rovnostranného trojúhelníku o délce strany nejméně 4,0 cm a následným odloupnutím povlaku z horní části řezného úhlu. Přilnavost se považuje za uspokojivou, pokud po odloupnutí nových povlaků zůstane na kovovém potrubí více než 50 % plochy odloupaného tmelu. Povlak poškozený při zkoušce adheze se opraví v souladu s ND.

6.7. Kontinuita povlaků potrubí po dokončení procesu izolace v základních a továrních podmínkách je celoplošně kontrolována defektoskopem při napětí 4,0 nebo 5,0 kV na 1 mm tloušťky povlaku (v závislosti na materiálu povlaku) a pro silikátový smalt - 2 kV na 1 mm tloušťky, stejně jako na trase před spuštěním potrubí do výkopu a po izolaci nádrží.

6.8. Vadná místa, jakož i poškození ochranného nátěru, zjištěná při kontrole jeho kvality, jsou před zasypáním potrubí opravena. Při opravách zajistěte jednotnost, pevnost a návaznost ochranného nátěru; Po opravě jsou opravená místa podrobena druhotné kontrole.

6.9. Po zasypání potrubí se ochranný povlak zkontroluje, zda nedošlo k vnějšímu poškození, které by způsobilo přímý elektrický kontakt mezi kovem potrubí a zemí, pomocí přístrojů k detekci míst poškození izolace.

6.10. K ochraně potrubí tepelných sítí před vnější korozí se používají ochranné nátěry, jejichž provedení a podmínky použití jsou uvedeny v příloze P.

Požadavky na elektrochemickou ochranu

7.1. Požadavky na elektrochemickou ochranu při nepřítomnosti nebezpečného vlivu stejnosměrných bludných a střídavých proudů

7.1.1. Katodická polarizace struktur (s výjimkou potrubí přepravujících média ohřátá nad 20 °C) se provádí tak, že polarizační potenciály kovu vůči nasycené měď-síranové referenční elektrodě jsou mezi minimem a maximem (v absolutní hodnotě) hodnoty podle tabulky 9.

Polarizační potenciály se měří podle přílohy P.

Tabulka 9

Požadavky na elektrochemickou ochranu za přítomnosti nebezpečného vlivu stejnosměrných bludných proudů

7.2.1. Ochrana konstrukcí před nebezpečným vlivem stejnosměrných bludných proudů se provádí tak, aby byla zajištěna absence anodových a střídavých zón na konstrukci.

Celková doba posunutí kladného potenciálu vzhledem ke stacionárnímu potenciálu nesmí být delší než 4 minuty za den.

Stanovení potenciálních posunů (rozdíl mezi naměřeným potenciálem konstrukce a stacionárním potenciálem) se provádí podle přílohy D.

MEZISTÁTNÍ STANDARD

Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí

KOVY A SLITINY

Metody stanovení
indikátory koroze
a odolnost proti korozi

GOST 9.908-85

MOSKVA
STANDARDNÍ VYDAVATELSTVÍ IPC
1999

MEZISTÁTNÍ STANDARD

Datum zavedení 01.01.87

Tato norma stanovuje hlavní ukazatele korozní a korozní odolnosti (chemická odolnost) kovů a slitin pro kontinuální, důlkovou, mezikrystalovou, exfoliační korozi, bodovou korozi, korozní praskání pod napětím, korozní únavu a metody jejich stanovení. Indikátory koroze a korozní odolnosti se používají při korozním výzkumu, testování, kontrole zařízení a zjišťování vad výrobků při výrobě, provozu a skladování.

1. UKAZATELE KOROZE A ODOLNOSTI PROTI KOROZI

Diagram závislosti korozního účinku (integrální indikátor) na od času

1.6. Spolu s ukazateli uvedenými v tabulce je povoleno používat další kvantitativní ukazatele stanovené provozními požadavky, vysokou citlivostí experimentálních metod nebo možností jejich využití pro dálkové sledování korozního procesu s předběžným stanovením vztahu mezi hlavními a aplikovanými ukazateli. Jako takové indikátory koroze lze s ohledem na její typ a mechanismus použít: množství vodíku uvolněného a (nebo) absorbovaného kovem, množství redukovaného (absorbovaného) kyslíku, zvýšení hmotnosti vzorku (při zachování pevných korozních produktů na něm), změna koncentrace korozních produktů v prostředí (s jejich úplnou nebo částečnou rozpustností), zvýšení elektrického odporu, snížení odrazivosti, koeficient prostupu tepla, změna akustické emise , vnitřní tření apod. Pro elektrochemickou korozi je povoleno použití elektrochemických indikátorů koroze a korozní odolnosti. U štěrbinové a kontaktní koroze se ukazatele korozní a korozní odolnosti vybírají z tabulky podle typu koroze (plná nebo důlková) ve štěrbině (mezera) nebo kontaktní oblasti. 1.7. Pro jeden typ koroze je možné charakterizovat výsledky korozních zkoušek pomocí více korozních indikátorů. Pokud se na jednom vzorku (výrobku) vyskytují dva nebo více druhů koroze, je každý typ koroze charakterizován svými vlastními indikátory. Odolnost proti korozi je v tomto případě hodnocena indikátorem, který určuje výkon systému. 1.8. Pokud je nemožné nebo nepraktické určit kvantitativní ukazatele odolnosti proti korozi, je povoleno použít kvalitativní ukazatele, například změny vzhledu kovového povrchu. V tomto případě je přítomnost skvrny stanovena vizuálně; poškození korozí, přítomnost a povaha vrstvy korozních produktů; přítomnost či nepřítomnost nežádoucí změny prostředí apod. Na základě kvalitativního ukazatele korozní odolnosti je provedeno posouzení typu: odolný - neodolný; vyhověl - nevyhověl atd. Změny vzhledu lze posoudit pomocí konvenčních vah, např. pro elektronické výrobky podle GOST 27597. 1.9. Přijatelné ukazatele koroze a korozní odolnosti jsou stanoveny v regulační a technické dokumentaci pro materiál, výrobek, zařízení.

2. STANOVENÍ INDIKÁTORŮ KOROZE

Kde m 0 - hmotnost vzorku před testováním, kg; m 1 - hmotnost vzorku po testování a odstranění korozních produktů, kg; S- plocha vzorku, m2. 2.1.2. Když se tvoří těžko odstranitelné pevné korozní produkty nebo je jejich odstranění nepraktické, provádí se kvantitativní hodnocení spojité koroze zvýšením hmotnosti. Nárůst hmotnosti na jednotku plochy povrchu se vypočítá z rozdílu hmotnosti vzorku před a po testování na jednotku plochy vzorku. Pro výpočet ztráty kovové hmoty z nárůstu hmotnosti vzorku je nutné znát složení korozních produktů. Tento indikátor koroze kovu v plynech při vysokých teplotách je stanoven podle GOST 6130. 2.1.3. Korozní produkty jsou odstraněny podle GOST 9.907. 2.1.4. Změna rozměrů se zjišťuje přímým měřením rozdílu rozměrů vzorku před a po testování a odstranění korozních produktů. V případě potřeby změňte rozměry podle úbytku hmotnosti s ohledem na geometrii vzorku, například změňte tloušťku plochého vzorku D L, m, se vypočítá pomocí vzorce

Kde D m- ztráta hmotnosti na jednotku plochy, kg/m2; ρ - hustota kovu, kg/m3. 2.2. Bodová koroze 2.2.1. Plocha každého místa je určena planimetrem. Pokud takové měření není možné, místo se označí obdélníkem a vypočítá se jeho plocha. 2.2.2. Stupeň poškození kovového povrchu korozními skvrnami ( G) jako procento se vypočítá pomocí vzorce

Kde S i- náměstí i-to místo, m 2; n - počet míst; S - plocha vzorku, m2. V případě bodové koroze je dovoleno určit stupeň poškození povrchu korozí pomocí sítě čtverců. 2.3. Důlková koroze 2.3.1. Maximální hloubka průniku důlkové koroze se zjišťuje: měřením mechanickým indikátorem s pohyblivou jehlovou sondou vzdálenost mezi rovinou ústí a dnem jámy po odstranění korozních produktů v případech, kdy rozměry důlku umožňují volné pronikání důlků. jehlová sonda na její dno; mikroskopicky, po odstranění produktů koroze měřením vzdálenosti mezi rovinou ústí a dnem důlkové koroze (metoda dvojité fokusace); mikroskopicky na příčném řezu s příslušným zvětšením; sekvenční mechanické odstraňování kovových vrstev dané tloušťky, například 0,01 mm najednou, dokud nezmizí poslední důlková korekce. Berou se v úvahu důlky s průměrem otvoru alespoň 10 µm. Celková pracovní plocha musí být minimálně 0,005 m2. 2.3.2. Z oblasti, kde se na pracovní ploše nacházejí největší důlky, se vyřízne tenký řez pro měření maximální hloubky pronikání důlkové koroze. Řezná struna by měla procházet co největším počtem těchto důlků. 2.3.3. Maximální hloubka průniku důlkové koroze se zjistí jako aritmetický průměr měření nejhlubších důlků v závislosti na jejich počtu ( n) na povrchu: at n < 10 измеряют 1-2 питтинга, при n < 20 - 3-4, при n> 20 - 5. 2.3.4. U pronikající důlkové koroze se jako maximální hloubka průniku bere tloušťka vzorku. 2.3.5. Maximální průměr důlků se zjišťuje pomocí měřicích přístrojů nebo optických prostředků. 2.3.6. Stupeň poškození kovového povrchu důlkovou korekcí je vyjádřen jako procento plochy zabírající důlkovou korozi. Při větším počtu důlků o průměru větším než 1 mm se doporučuje určit stupeň poškození podle bodu 2.2. 2.4. Mezikrystalová koroze 2.4.1. Hloubka mezikrystalové koroze se zjišťuje metalografickou metodou podle GOST 1778 na leptaném řezu provedeném v příčné rovině vzorku, ve vzdálenosti od okrajů minimálně 5 mm se zvětšením 50´ nebo větším. Je povoleno stanovit hloubku průniku koroze hliníku a hliníkových slitin pomocí neleptaných řezů. Režim leptání - podle GOST 6032, GOST 9.021 a NTD. (Změněné vydání, dodatek č. 1). 2.4.2. Změny mechanických vlastností při mezikrystalové korozi – pevnost v tahu, poměrné prodloužení, rázová houževnatost – se zjišťují porovnáním vlastností kovových vzorků, které podléhaly a nepodléhaly korozi. Mechanické vlastnosti kovových vzorků, které nebyly vystaveny korozi, jsou brány jako 100 %. 2.4.3. Vzorky se připravují podle GOST 1497 a GOST 11701 při stanovení pevnosti v tahu a relativního prodloužení a podle GOST 9454 při stanovení rázové houževnatosti. 2.4.4. Je povoleno používat fyzikální metody pro kontrolu hloubky pronikání koroze v souladu s GOST 6032. 2.5. Korozní praskání a korozní únava 2.5.1. V případě korozního praskání a korozní únavy se trhliny detekují vizuálně nebo pomocí optických nebo jiných prostředků pro detekci vad. Je možné použít metody nepřímého měření, například stanovení nárůstu elektrického odporu vzorku. 2.5.2. Změna mechanických vlastností se určuje podle bodu 2.4.2. 2.6. Exfoliační koroze 2.6.1. Stupeň poškození povrchu během exfoliační koroze je vyjádřen jako procento plochy s odlupováním na každém povrchu vzorku podle GOST 9.904. 2.6.2. Celková délka konců s prasklinami pro každý vzorek ( L) jako procento se vypočítá pomocí vzorce

Kde L i- délka koncového úseku zasaženého trhlinami, m; P- obvod vzorku, m. 2.6.3. Je povoleno používat podmíněné skóre stupnice podle GOST 9.904 jako zobecněný semikvantitativní (skóre) indikátor exfoliační koroze.

3. STANOVENÍ INDIKÁTORŮ KOROZNÍ ODOLNOSTI

Kde tm- doba do snížení hmotnosti na jednotku plochy o přípustnou hodnotu D m, rok; v m- rychlost úbytku hmoty, kg/m 2 ∙rok; t 1 - doba penetrace do přípustné (určené) hloubky ( l), rok; proti 1 - lineární rychlost koroze, m/rok. 3.1.3. Pokud se souvislá koroze vyskytuje nekonzistentním tempem, ukazatele korozní odolnosti se stanoví podle bodu 1.5. 3.1.4. Pokud existují speciální požadavky na optické, elektrické a jiné vlastnosti kovu, posuzuje se jeho korozní odolnost podle doby, za kterou se tyto vlastnosti změní na přijatelnou (specifikovanou) úroveň. 3.2. Bodová koroze Indikátorem odolnosti proti korozi pro bodovou korozi je čas (t n) dosažení přijatelného stupně poškození povrchu. hodnota t n určeno graficky podle bodu 1.5. 3.3. Důlková koroze 3.3.1. Hlavním ukazatelem korozní odolnosti proti důlkové korozi je absence důlkové koroze nebo minimální doba (t důlek) pro proniknutí důlkové koroze do přípustné (stanovené) hloubky. t důlku se určí graficky ze závislosti maximální hloubky důlku l max od času. 3.3.2. Ukazatelem odolnosti proti důlkové korozi může být i doba, za kterou dosáhneme přípustného stupně poškození povrchu důlkovou korozi. 3.4. Mezikrystalová koroze 3.4.1. Ukazatele korozní odolnosti proti mezikrystalové korozi se obecně stanovují graficky nebo analyticky z časové závislosti hloubky vniku nebo mechanických vlastností v souladu s článkem 1.5. 3.4.2. Kvalitativní posouzení odolnosti proti mezikrystalové korozi typu vzpěr - ne vzpěr na základě zrychlených zkoušek korozivzdorných slitin a oceli je stanoveno podle GOST 6032, slitin hliníku - podle GOST 9.021. 3.5. Korozní praskání 3.5.1. Kvantitativní ukazatele odolnosti proti koroznímu praskání jsou stanoveny pro vysokopevnostní oceli a slitiny podle GOST 9.903, pro slitiny hliníku a hořčíku - podle GOST 9.019, svarové spoje slitin oceli, mědi a titanu - podle GOST 26294-84. 3.6. Exfoliační koroze 3.6.1. Indikátory odolnosti vůči exfoliační korozi pro hliník a jeho slitiny jsou stanoveny podle GOST 9.904, pro ostatní materiály - podle NTD.

4. ZPRACOVÁNÍ VÝSLEDKŮ

PŘÍLOHA 1

Povinné

METALLOGRAFICKÁ METODA POSOUZENÍ KOROZNÍCH ŠKOD

1. Podstata metody

Metoda je založena na stanovení druhu koroze, formy korozního poškození, rozložení korozního poškození v kovech, slitinách a ochranných kovových povlakech (dále jen materiály) porovnáním s odpovídajícími standardními formami, jakož i na měření hloubka korozního poškození na metalografickém řezu.

2. Vzorky

2.1. Místo pro odběr vzorků ze zkoušeného materiálu se volí na základě výsledků vizuální (pouhým okem nebo pomocí lupy) kontroly povrchu nebo nedestruktivní detekce defektů. 2.2. Vzorky se řežou z těchto míst materiálu: 1) pokud je korozí zasažena pouze část povrchu materiálu, odebírají se vzorky na třech místech: z části zasažené korozí; z části nepostižené korozí a v oblasti mezi nimi; 2) pokud jsou na povrchu materiálu oblasti s různými druhy koroze nebo s různou hloubkou korozního poškození, odebírají se vzorky ze všech oblastí zasažených korozí; 3) pokud je na povrchu materiálu jeden typ korozního poškození, odebírají se vzorky alespoň ze tří charakteristických oblastí studovaného materiálu. 2.3. V případě potřeby se odebere alespoň jeden vzorek z alespoň pěti funkčně nezbytných oblastí zkušebního materiálu. Velikost vzorku je určena na základě velikosti korozní zóny. 2.4. Vzorky jsou řezány tak, aby rovina řezu byla kolmá ke studovanému povrchu. Výrobní metoda by neměla ovlivnit strukturu materiálu a zničit povrchovou vrstvu a okraje vzorku. U materiálů s ochrannými nátěry není dovoleno poškození nátěru a jeho oddělení od základního materiálu. 2.5. Vzorové značení - podle GOST 9.905. 2.6. Při výrobě metalografického řezu jsou z povrchu vzorku odstraněny všechny stopy po řezání, například otřepy. 2.7. Při broušení a leštění je nutné zajistit, aby se neměnil charakter a velikost korozního poškození. Hrany leštěné části v místě poškození korozí by neměly být zaoblené. Jsou povolena zaoblení, která nemají vliv na přesnost stanovení korozního poškození. K tomu se doporučuje nalít vzorek do licí hmoty tak, aby zkoumaná hrana byla ve vzdálenosti minimálně 10 mm od okraje řezu. Leštění se provádí krátce pomocí diamantových past. 2.8. Řez se posuzuje před a po leptání. Leptání umožňuje rozlišit mezi korozním poškozením a strukturou materiálu. Při leptání by se neměla měnit povaha a velikost korozní léze.

3. Provedení testu

3.1. Stanovení a posouzení druhu koroze, formy korozního poškození a jeho rozložení v materiálu 3.1.1. Při provádění zkoušky je nutné vzít v úvahu chemické složení zkoušeného materiálu, způsob jeho zpracování a také všechny korozivní faktory. 3.1.2. Test se provádí na metalografickém řezu pod mikroskopem při zvětšení 50, 100, 500 a 1000´. 3.1.3. Při určování typu koroze se koroze provádí po celé délce úseku. Na jednom vzorku je možné stanovit více druhů koroze. 3.1.4. Při zkoušení ochranných nátěrů se zjišťuje zvlášť druh koroze nátěru a základního materiálu. 3.1.5. Pokud na materiál kromě korozního prostředí působí i další faktory, které ovlivňují změnu struktury materiálu, např. vysoká teplota, mechanické namáhání, korozní poškození se zjišťuje porovnáním materiálu s konkrétním vzorkem vystaveným působení podobné faktory, ale chráněné před účinky korozního prostředí. 3.1.6. Posouzení formy korozního poškození a stanovení druhu koroze se provádí porovnáním s typickými schématy korozního poškození dle Přílohy 2, rozložení korozního poškození v materiálu - dle Přílohy 3. 3.2. Měření hloubky poškození korozí 3.2.1. Hloubka korozního poškození se zjišťuje na mikrometalografickém řezu pomocí okulárové stupnice a mikrometrického šroubu mikroskopu. 3.2.2. Hloubka poškození korozí je určena rozdílem tloušťky kovu zkorodovaného úseku povrchu leštěného profilu a plochy povrchu bez koroze nebo měřením hloubky poškození z povrchu, který není poškozený nebo mírně poškozený. korozí. Při zkoušení materiálu s ochranným nátěrem se samostatně zjišťují výsledky měření hloubky korozního poškození nátěru a základního kovu. 3.2.3. Pokud je celý povrch vzorku zasažen korozí a hloubka korozního poškození v různých oblastech povrchu se znatelně neliší, například v případě mezikrystalové nebo transkrystalové koroze, měří se hloubka korozního poškození minimálně v 10 plochy povrchu. U velkých vzorků se měření provádějí alespoň v 10 oblastech na každých 20 mm délky kontrolovaného povrchu, přičemž se berou v úvahu nejhlubší léze. 3.2.4. V případě lokálního korozního poškození (například důlková koroze nebo skvrnitá koroze) se měření provádí v místech tohoto korozního poškození a počet ploch pro měření se může lišit od požadavků uvedených v odstavci. 3.2.3. 3.2.5. Pro upřesnění stanovení maximální hloubky korozního poškození se po metalografickém posouzení řezů přeleští: 1) u vzorků s lokálním korozním poškozením, např. skvrnitá nebo důlková koroze - na maximální hloubku koroze poškození, tzn. až do okamžiku, kdy je naměřená hloubka menší než předchozí výsledek měření; 2) u vzorků s téměř stejnou hloubkou korozního poškození v různých oblastech povrchu se po vyhodnocení přeleští a zhotoví se nový metalografický řez, na kterém se opět posuzuje korozní poškození. 3.2.6. Chyba měření hloubky poškození korozí není větší než ±10 %.

4. Zkušební protokol - podle GOST 9.905

PŘÍLOHA 2

Povinné

TYPY KOROZE

PŘÍLOHA 3

Povinné

ROZDĚLENÍ KOROZE

INFORMAČNÍ ÚDAJE

Tyto metody lze rozdělit do 2 skupin. První 2 způsoby se obvykle realizují před zahájením výrobního provozu kovového výrobku (výběr konstrukčních materiálů a jejich kombinací ve fázi návrhu a výroby výrobku, nanášení ochranných nátěrů na něj). Poslední 2 metody lze naopak provádět pouze za provozu kovového výrobku (procházející proud pro dosažení ochranného potenciálu, zavádění speciálních inhibičních přísad do procesního prostředí) a nejsou spojeny s žádnou předúpravou před použitím. .

Druhá skupina metod umožňuje v případě potřeby vytvořit nové ochranné režimy, které zajistí co nejmenší korozi výrobku. Například v určitých úsecích potrubí lze v závislosti na agresivitě půdy měnit hustotu katodového proudu. Nebo použijte různé inhibitory pro různé typy oleje čerpaného potrubím.

Otázka: Jak se používají inhibitory koroze?

Odpovědět: Pro boj s korozí kovů se široce používají inhibitory koroze, které se v malých množstvích zavádějí do agresivního prostředí a vytvářejí na povrchu kovu adsorpční film, inhibující elektrodové procesy a měnící elektrochemické parametry kovů.

Otázka: Jaké jsou způsoby ochrany kovů před korozí pomocí barev a laků?

Odpovědět: V závislosti na složení pigmentů a filmotvorné bázi mohou nátěrové hmoty a laky sloužit jako bariéra, pasivátor nebo ochrana.

Bariérová ochrana je mechanická izolace povrchu. Narušení celistvosti nátěru i na úrovni vzniku mikrotrhlin předurčuje pronikání agresivního prostředí k podkladu a vznik podfilmové koroze.

Pasivace kovového povrchu pomocí laku se dosahuje chemickou interakcí mezi kovem a složkami povlaku. Do této skupiny patří základní nátěry a emaily obsahující kyselinu fosforečnou (fosfátování), stejně jako kompozice s inhibičními pigmenty, které zpomalují nebo zabraňují procesu koroze.

Ochranné ochrany kovu je dosaženo přidáním práškových kovů do nátěrového materiálu, čímž se vytvoří donorové elektronové páry s chráněným kovem. U oceli to jsou zinek, hořčík, hliník. Vlivem agresivního prostředí se aditivní prášek postupně rozpouští a základní materiál nepodléhá korozi.

Otázka: Co určuje trvanlivost ochrany kovu proti korozi pomocí barev a laků?

Odpovědět: Za prvé, trvanlivost ochrany kovu před korozí závisí na typu (a typu) použitého nátěru a laku. Za druhé, rozhodující roli hraje důkladnost přípravy kovového povrchu pro lakování. Nejnáročnějším procesem v tomto případě je odstranění dříve vytvořených korozních produktů. Aplikují se speciální směsi, které ničí rez, s následným mechanickým odstraněním kovovými kartáči.

V některých případech je odstranění rzi prakticky nemožné, což vyžaduje široké použití materiálů, které lze nanášet přímo na povrchy poškozené korozí – nátěrové hmoty rzi. Tato skupina zahrnuje některé speciální základní nátěry a emaily používané ve vícevrstvých nebo nezávislých nátěrech.

Otázka: Co jsou dvousložkové systémy s vysokým plněním?

Odpovědět: Jedná se o antikorozní barvy a laky se sníženým obsahem rozpouštědel (procento těkavých organických látek v nich nepřesahuje 35 %). Trh materiálů pro domácí použití nabízí především jednosložkové materiály. Hlavní výhodou vysoce plněných systémů oproti klasickým je výrazně lepší korozní odolnost při srovnatelné tloušťce vrstvy, nižší spotřeba materiálu a možnost nanesení silnější vrstvy, která zajistí požadovanou antikorozní ochranu již v 1-2x.

Otázka: Jak chránit povrch pozinkované oceli před zničením?

Odpovědět: Antikorozní základní nátěr na bázi modifikovaných vinylakrylových pryskyřic v rozpouštědle Galvaplast se používá pro vnitřní a vnější práce na železných kovových podkladech zbavených okují, pozinkované oceli a pozinkovaném železe. Rozpouštědlo – lakový benzín. Aplikace – štětcem, válečkem, stříkáním. Spotřeba 0,10-0,12 kg/m2; sušení 24 hodin.

Otázka: Co je to patina?

Odpovědět: Slovo „patina“ označuje film různých odstínů, který se tvoří na povrchu mědi a slitin obsahujících měď pod vlivem atmosférických faktorů během přirozeného nebo umělého stárnutí. Někdy se patinou rozumí oxidy na povrchu kovů, stejně jako filmy, které časem způsobují matnost na povrchu kamenů, mramoru nebo dřevěných předmětů.

Vzhled patiny není známkou koroze, ale spíše přirozené ochranné vrstvy na měděném povrchu.

Otázka: Je možné uměle vytvořit patinu na povrchu měděných výrobků?

Odpovědět: V přirozených podmínkách se na povrchu mědi během 5-25 let vytvoří zelená patina v závislosti na klimatu a chemickém složení atmosféry a srážek. Uhličitany mědi se přitom tvoří z mědi a jejích dvou hlavních slitin - bronzu a mosazi: jasně zeleného malachitu Cu 2 (CO 3) (OH) 2 a azurově modrého azuritu Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2. U mosazi obsahující zinek je možný vznik zelenomodrého rosazitu o složení (Cu,Zn) 2 (CO 3) (OH) 2. Zásadité uhličitany měďnaté lze snadno syntetizovat doma přidáním vodného roztoku uhličitanu sodného k vodnému roztoku soli mědi, jako je síran měďnatý. Současně, na začátku procesu, když je přebytek měděné soli, vzniká produkt, který je svým složením blíže k azuritu a na konci procesu (s přebytkem sody) - k malachitu. .

Ukládání barvení

Otázka: Jak chránit kovové nebo železobetonové konstrukce před vlivem agresivního prostředí - soli, kyseliny, zásady, rozpouštědla?

Odpovědět: Pro vytvoření chemicky odolných povlaků existuje několik ochranných materiálů, z nichž každý má svou vlastní oblast ochrany. Nejširší rozsah ochrany poskytují: emaily XC-759, lak „ELOCOR SB-022“, FLC-2, primery, XC-010 atd. V každém jednotlivém případě je zvoleno konkrétní schéma nátěru, podle provozních podmínek . Tikkurilla Coatings Barvy Temabond, Temacoat a Temachlor.

Otázka: Jaké kompozice lze použít při nátěru vnitřních povrchů nádrží na petrolej a jiné ropné produkty?

Odpovědět: Temaline LP je dvousložková epoxidová lesklá barva s tužidlem na bázi aminoaduktů. Aplikace - štětcem, nástřikem. Sušení 7 hodin.

EP-0215 ​​– základní nátěr pro antikorozní ochranu vnitřního povrchu kesonových nádrží provozovaných v palivovém prostředí s příměsí vody. Aplikuje se na povrchy z oceli, hořčíku, hliníku a slitin titanu provozované v různých klimatických pásmech, při zvýšených teplotách a vystavení znečištěnému prostředí.

Vhodné pro použití se základním nátěrem BEP-0261 a smaltem BEP-610.

Otázka: Jaké směsi lze použít pro ochranný nátěr kovových povrchů v námořním a průmyslovém prostředí?

Odpovědět: Silnovrstvá barva na bázi chlorkaučuku se používá pro nátěry kovových povrchů v mořském a průmyslovém prostředí vystaveném mírnému chemickému zatížení: mosty, jeřáby, dopravníky, přístavní zařízení, exteriéry nádrží.

Temacoat CB je dvousložková modifikovaná epoxidová barva používaná k základnímu nátěru a nátěru kovových povrchů vystavených atmosférickým, mechanickým a chemickým vlivům. Aplikace - štětcem, nástřikem. Doba schnutí: 4 hodiny.

Otázka: Jaké kompozice by se měly použít k nátěru obtížně čistitelných kovových povrchů, včetně těch ponořených ve vodě?

Odpovědět: Temabond ST-200 je dvousložková modifikovaná epoxidová barva s hliníkovou pigmentací a nízkým obsahem rozpouštědel. Používá se pro nátěry mostů, nádrží, ocelových konstrukcí a zařízení. Aplikace - štětcem, nástřikem. Sušení - 6 hodin.

Temaline BL je dvousložkový epoxidový nátěr, který neobsahuje rozpouštědla. Používá se pro nátěry ocelových povrchů vystavených opotřebení, chemickému a mechanickému namáhání při ponoření do vody, nádob na olej nebo benzín, nádrží a nádrží, čistíren odpadních vod. Aplikace airless stříkáním.

Temazinc je jednosložková epoxidová barva bohatá na zinek s tužidlem na bázi polyamidu. Používá se jako základní nátěr v epoxidových, polyuretanových, akrylových, chlorkaučukových nátěrových systémech pro ocelové a litinové povrchy vystavené silným atmosférickým a chemickým vlivům. Vhodné pro nátěry mostů, jeřábů, ocelových rámů, ocelových konstrukcí a zařízení. Sušení 1 hodina.

Otázka: Jak chránit podzemní potrubí před tvorbou píštělí?

Odpovědět: Jakékoli prasknutí potrubí může mít dva důvody: mechanické poškození nebo koroze. Pokud je prvním důvodem nehoda a nedbalost - trubka je do něčeho zachycena nebo se svar rozpadl, pak se korozi nelze vyhnout, je to přirozený jev způsobený vlhkostí půdy.

Kromě použití speciálních povlaků existuje celosvětově hojně používaná ochrana – katodická polarizace. Jedná se o stejnosměrný zdroj poskytující polární potenciál min 0,85 V, max – 1,1 V. Skládá se pouze z klasického transformátoru střídavé napětí a diodový usměrňovač.

Otázka: Kolik stojí katodická polarizace?

Odpovědět: Náklady na zařízení katodové ochrany se v závislosti na jejich konstrukci pohybují od 1000 do 14 tisíc rublů. Opravárenský tým může snadno zkontrolovat polarizační potenciál. Instalace ochrany také není nákladná a nevyžaduje pracné výkopové práce.

Ochrana pozinkovaných povrchů

Otázka: Proč nemohou být pozinkované kovy otryskány?

Odpovědět: Taková příprava narušuje přirozenost odolnost proti korozi kov Povrchy tohoto druhu jsou ošetřeny speciálním brusným prostředkem - kulatými skleněnými částicemi, které nenarušují ochrannou vrstvu zinku na povrchu. K odstranění mastných skvrn a zinkových korozních produktů z povrchu ve většině případů stačí jednoduše ošetřit roztokem čpavku.

Otázka: Jak obnovit poškozený zinkový povlak?

Odpovědět: Zinkem plněné kompozice ZincKOS, TsNK, „Vinikor-zinc“ atd., které se nanášejí studeným zinkováním a poskytují anodickou ochranu kovu.

Otázka: Jak je kov chráněn pomocí ZNC (zink-plněné kompozice)?

Odpovědět: Technologie studeného zinkování pomocí CNC zaručuje absolutní netoxicitu, požární bezpečnost a tepelnou odolnost do +800°C. Nátěr kovu tímto složením se provádí nástřikem, válečkem nebo i jen štětcem a poskytuje produktu ve skutečnosti dvojí ochranu: katodickou i filmovou. Doba platnosti takové ochrany je 25-50 let.

Otázka: Jaké jsou hlavní výhody metody studeného zinkování oproti žárovému zinkování?

Odpovědět: Tato metoda má následující výhody:

1. Udržitelnost.
2. Možnost aplikace na stavbě.
3. Žádná omezení celkové rozměry chráněné stavby.

Otázka: Při jaké teplotě se nanáší tepelně difúzní nátěr?

Odpovědět: Tepelně difúzní zinkový povlak se nanáší při teplotách od 400 do 500°C.

Otázka: Existují nějaké rozdíly v korozní odolnosti povlaků získaných tepelným difúzním zinkováním ve srovnání s jinými typy zinkových povlaků?

Odpovědět: Odolnost proti korozi tepelně difúzního zinkového povlaku je 3-5krát vyšší než u galvanického povlaku a 1,5-2krát vyšší než odolnost proti korozi žárového zinkového povlaku.

Otázka: Jaké barvy a laky lze použít pro ochranné a dekorativní nátěry pozinkovaného železa?

Odpovědět: K tomu můžete použít jak ty na vodní bázi - G-3 primer, G-4 paint, tak organoředěné - EP-140, "ELOCOR SB-022" atd. Ochranné systémy Tikkurila Coatings lze použít: 1 Temakout GPLS-Primer + Temadur, 2 Temaprime EE+Temalak, Temalak a Temadur jsou tónovány dle RAL a TVT.

Otázka: Jakou barvou lze natřít pozinkované drenážní potrubí?

Odpovědět: Sockefarg je latexová barva na vodní bázi v černé a bílé barvě. Určeno pro aplikaci na nové i dříve natřené venkovní povrchy. Odolný vůči povětrnostním vlivům. Rozpouštědlo – voda. Sušení 3 hodiny.

Otázka: Proč se málo používají antikorozní prostředky na vodní bázi?

Odpovědět: Hlavní důvody jsou 2: zvýšená cena oproti běžným materiálům a v určitých kruzích převládající názor, že vodní systémy mají horší ochranné vlastnosti. S tím, jak se však v Evropě i na celém světě zpřísňuje legislativa v oblasti životního prostředí, obliba vodních systémů roste. Odborníci, kteří testovali vysoce kvalitní materiály na vodní bázi, mohli ověřit, že jejich ochranné vlastnosti nejsou horší než u tradičních materiálů obsahujících rozpouštědla.

Otázka: Jaké zařízení se používá k určení tloušťky nátěrového filmu na kovových površích?

Odpovědět: Zařízení „Constant MK“ se používá nejsnáze - měří tloušťku laku na feromagnetických kovech. Hodně více funkcí provádí multifunkční tloušťkoměr "Constant K-5", který měří tloušťku běžných laků, galvanických a žárových zinkových povlaků na feromagnetických i neferomagnetických kovech (hliník, jeho slitiny atd.), a také měří drsnost povrchu , teplota a vlhkost atd.

Rez ustupuje

Otázka: Jak mohu zacházet s předměty, které jsou silně zkorodované rzí?

Odpovědět: První recept: směs 50 g kyseliny mléčné a 100 ml vazelínového oleje. Kyselina přeměňuje metahydroxid železa z rzi na sůl rozpustnou ve vazelíně - laktát železa. Vyčištěný povrch otřete hadříkem navlhčeným vazelínou.

Druhý recept: roztok 5 g chloridu zinečnatého a 0,5 g hydrogenvinanu draselného rozpuštěného ve 100 ml vody. Chlorid zinečnatý ve vodném roztoku podléhá hydrolýze a vytváří kyselé prostředí. Metahydroxid železa se rozpouští v důsledku tvorby rozpustných komplexů železa s tartrátovými ionty v kyselém prostředí.

Otázka: Jak odšroubovat rezavou matici pomocí improvizovaných prostředků?

Odpovědět: Zrezivělý ořech lze navlhčit petrolejem, terpentýnem nebo kyselinou olejovou. Po nějaké době je možné jej odšroubovat. Pokud ořech „přetrvá“, můžete zapálit petrolej nebo terpentýn, kterým byl navlhčen. To obvykle stačí k oddělení matice a šroubu. Nejradikálnější metoda: na matici naneste velmi zahřátou páječku. Kov matice se roztahuje a rez se pohybuje od závitu; Nyní můžete do mezery mezi šroubem a maticí nalít několik kapek petroleje, terpentýnu nebo kyseliny olejové. Tentokrát se oříšek určitě uvolní!

Existuje další způsob, jak odstranit rezavé matice a šrouby. Kolem zrezivělé matice je vytvořen „hrnek“ vosku nebo plastelíny, jehož okraj je o 3-4 mm vyšší než úroveň matice. Do ní se nalije zředěná kyselina sírová a položí se kousek zinku. Po dni lze matici snadno odšroubovat pomocí klíče. Hrníček s kovem kyseliny a zinku na železné bázi je totiž miniaturní galvanický článek. Kyselina rozpouští rez a vzniklé kationty železa se redukují na povrch zinku. A kov matice a šroubu se v kyselině nerozpustí, dokud bude v kontaktu se zinkem, protože zinek je reaktivnější kov než železo.

Otázka: Jaké antikorozní směsi vyrábí náš průmysl?

Odpovědět: Mezi domácí rozpouštědlové směsi aplikované „na rez“ patří dobře známé materiály: základní nátěr (někteří výrobci jej vyrábějí pod názvem „Inkor“) a základní nátěr „Gramirust“. Tyto dvousložkové epoxidové barvy (základ + tužidlo) obsahují inhibitory koroze a cílené přísady k pokrytí houževnaté rzi až do tloušťky 100 mikronů. Výhody těchto primerů: vytvrzování při pokojové teplotě, možnost aplikace na částečně zkorodovaný povrch, vysoká přilnavost, dobré fyzikální a mechanické vlastnosti a chemická odolnost, zajišťující dlouhodobý provoz krytiny.

Otázka: Jak můžete natřít starý rezavý kov?

Odpovědět: Pro odolnou rez je možné použít několik barev a laků obsahujících konvertory rzi:

• základní nátěr G-1, základní nátěr G-2 (vodou ředitelné materiály) – při teplotách do +5°;
• základní nátěr XB-0278, základní nátěr AS-0332 – do minus 5°;
• základní nátěr „ELOCOR SB-022“ (materiály na bázi organických rozpouštědel) – do minus 15°C.
• Základní email Tikkurila Coatings, Temabond (tónovaný podle RAL a TVT)

Otázka: Jak zastavit proces rezivění kovu?

Odpovědět: To lze provést pomocí základního nátěru z nerezové oceli. Základní nátěr lze použít jak jako samostatný nátěr na ocel, litinu, hliník, tak v nátěrovém systému, který obsahuje 1 vrstvu základního nátěru a 2 vrstvy emailu. Výrobek se také používá k základnímu nátěru zkorodovaných povrchů.

„Nerzhamet-soil“ funguje na kovovém povrchu jako převaděč rzi, chemicky jej váže a výsledný polymerní film spolehlivě izoluje kovový povrch od atmosférické vlhkosti. Při použití kompozice se celkové náklady na opravy a restaurátorské práce na přelakování kovových konstrukcí snižují 3-5krát. Základní nátěr je dodáván připravený k použití. V případě potřeby se musí zředit lakovým benzínem na provozní viskozitu. Droga se nanáší na kovové povrchy se zbytky pevně přilnuté rzi a okují štětcem, válečkem nebo stříkací pistolí. Doba schnutí při teplotě +20° je 24 hodin.

Otázka: Střešní krytina často bledne. Jaký nátěr lze použít na pozinkované střechy a okapy?

Odpovědět: Nerezová ocel-cykron. Nátěr poskytuje dlouhodobou ochranu před povětrnostními vlivy, vlhkostí, ultrafialovým zářením, deštěm, sněhem atd.

Má vysokou krycí schopnost a světlostálost, nebledne. Výrazně prodlužuje životnost pozinkovaných střech. Také povlaky Tikkurila, Temadur a Temalak.

Otázka: Mohou chlorkaučukové barvy chránit kov před korozí?

Odpovědět: Tyto barvy jsou vyrobeny z chlorkaučuku dispergovaného v organických rozpouštědlech. Svým složením se řadí mezi těkavé pryskyřice a mají vysokou odolnost vůči vodě a chemikáliím. Proto je možné je použít k ochraně kovových a betonových povrchů, vodovodních potrubí a nádrží před korozí.Z materiálů Tikkuril Coatings můžete použít systém Temanil MS-Primer + Temachlor.

Antikorozní v koupelně, vaně, bazénu

Otázka: Jaký druh nátěru může chránit vanové nádoby na studenou pitnou a horkou vodu na mytí před korozí?

Odpovědět: Pro nádoby na studenou pitnou a mycí vodu doporučujeme nátěr KO-42, Epovin na horkou vodu - složení ZinkKOS a Teplokor PIGMA.

Otázka: Co jsou smaltované trubky?

Odpovědět: Pokud jde o chemickou odolnost, nejsou horší než měď, titan a olovo a jejich cena je několikrát levnější. Použití smaltovaných trubek z uhlíkové oceli namísto trubek z nerezové oceli přináší desetinásobné úspory nákladů. Mezi výhody těchto výrobků patří větší mechanická pevnost, a to i ve srovnání s jinými typy povlaků - epoxid, polyethylen, plast, stejně jako vyšší odolnost proti oděru, což umožňuje zmenšit průměr trubek bez snížení jejich průchodnosti.

Otázka: Jaké jsou vlastnosti přemaltovaných van?

Odpovědět: Smaltování je možné provést štětcem nebo nástřikem za účasti profesionálů, nebo štětcem svépomocí. Předběžná příprava povrchu vany zahrnuje odstranění starého smaltu a očištění od rzi. Celý proces netrvá déle než 4-7 hodin, dalších 48 hodin koupel zaschne a můžete ji používat po 5-7 dnech.

Re-smaltované vany vyžadují zvláštní péči. Takové koupele nelze umývat prášky jako Comet a Pemolux nebo přípravky obsahujícími kyselinu, jako je Silit. Je nepřípustné dostat na povrch vany laky včetně laků na vlasy nebo používat při mytí bělidla. Takové vany se obvykle čistí mýdlovými prostředky: pracími prášky nebo prostředky na mytí nádobí nanesenými na houbu nebo měkký hadr.

Otázka: Jakými nátěrovými hmotami lze přemalovat vany?

Odpovědět: Složení „Svetlana“ obsahuje smalt, kyselinu šťavelovou, tužidlo a tónovací pasty. Vana se omyje vodou, naleptá kyselinou šťavelovou (odstraní se skvrny, kamínky, špína, rez a vznikne drsný povrch). Umyjte pracím práškem. Čipy jsou předem opraveny. Poté by měla být sklovina aplikována během 25-30 minut. Při práci se smaltem a tužidlem je zakázán kontakt s vodou. Rozpouštědlo – aceton. Spotřeba koupele – 0,6 kg; sušení - 24 hodin. Plně získává vlastnosti po 7 dnech.

Můžete také použít dvousložkovou epoxidovou barvu Tikkurila „Reaflex-50“. Při použití lesklého vanového smaltu (bílý, tónovaný) se k čištění používají buď prací prášky nebo prací mýdlo. Plně získává vlastnosti po 5 dnech. Spotřeba koupele – 0,6 kg. Rozpouštědlo – průmyslový líh.

B-EP-5297V se používá k obnově smaltovaného nátěru van. Tato barva je lesklá, bílá, tónování je možné. Povlak je hladký, rovný, odolný. K čištění nepoužívejte abrazivní prášky typu „sanitární“. Plně získává vlastnosti po 7 dnech. Rozpouštědla – směs alkoholu a acetonu; R-4, č. 646.

Otázka: Jak zajistit ochranu proti zlomení ocelové výztuže v míse bazénu?

Odpovědět: Při nevyhovujícím stavu prstencové drenáže bazénu je možné změkčení a prokypření zeminy. Pronikání vody pod dno nádrže může způsobit sedání zeminy a vznik trhlin v betonových konstrukcích. V těchto případech může výztuž v trhlinách korodovat až k prasknutí.

V takto obtížných případech by rekonstrukce poškozených konstrukcí železobetonových nádrží měla zahrnovat provedení ochranné obětní vrstvy stříkaného betonu na povrchy železobetonových konstrukcí vystavených vyplavování vody.

Překážky biologického rozkladu

Otázka: Jaké vnější podmínky určují rozvoj dřevokazných hub?

Odpovědět: Za nejpříznivější podmínky pro rozvoj dřevokazných hub jsou považovány: přítomnost živin vzduchu, dostatečná vlhkost dřeva a příznivá teplota. Nepřítomnost některé z těchto podmínek zpomalí vývoj houby, i když je pevně usazená ve dřevě. Většina hub se dobře vyvíjí pouze při vysoké relativní vlhkosti (80–95 %). Při vlhkosti dřeva pod 18 % k rozvoji plísní prakticky nedochází.

Otázka: Jaké jsou hlavní zdroje vlhkosti ve dřevě a jaké je jejich nebezpečí?

Odpovědět: Mezi hlavní zdroje vlhkosti dřeva v konstrukcích různých staveb a staveb patří podzemní (podzemní) a povrchové (bouřkové a sezónní) vody. Nebezpečné jsou zejména pro dřevěné prvky otevřených konstrukcí umístěné v zemi (sloupy, piloty, elektrické vedení a komunikační podpěry, pražce atd.). Atmosférická vlhkost v podobě deště a sněhu ohrožuje přízemní část otevřených konstrukcí, ale i venkovní dřevěné prvky staveb. Provozní vlhkost v kapalné nebo parní formě v obytných prostorách je přítomna ve formě vlhkosti v domácnosti, která se uvolňuje při vaření, praní, sušení prádla, mytí podlah atd.

Velké množství vlhkosti se do budovy dostává při pokládce surového dřeva, při použití zdicích malt, betonování apod. Například 1 m2 položeného dřeva s vlhkostí do 23 % uvolní až 10 litrů vody při vysychá na 10-12%.

Dřevu budov, které přirozeně vysychá, hrozí dlouhodobě hniloba. Pokud nebyla zajištěna chemická ochranná opatření, bývá napadena domácí plísní do té míry, že se konstrukce stávají zcela nepoužitelnými.

Kondenzační vlhkost, která se vyskytuje na povrchu nebo v tloušťce konstrukcí, je nebezpečná, protože je zjišťována zpravidla již tehdy, když na obvodové dřevěné konstrukci nebo jejím prvku došlo k nevratným změnám, např. vnitřní hniloba.

Otázka: Kdo jsou „biologickí“ nepřátelé stromu?

Odpovědět: Jedná se o plísně, řasy, bakterie, houby a antimycety (jedná se o křížence hub a řas). Téměř se všemi lze bojovat antiseptiky. Výjimkou jsou houby (saprofyty), protože antiseptika ovlivňují pouze některé jejich druhy. Jenže právě plísně jsou příčinou tak rozšířené hniloby, se kterou je nejobtížnější se vypořádat. Profesionálové klasifikují hnilobu podle barvy (červená, bílá, šedá, žlutá, zelená a hnědá). Červená hniloba postihuje jehličnaté dřevo, bílá a žlutá hniloba ovlivňuje dub a břízu, zelená hniloba ovlivňuje dubové sudy, ale i dřevěné trámy a podlahy sklepů.

Otázka: Existují způsoby, jak neutralizovat hřib hřib?

Odpovědět: Houba bílý dům je nejnebezpečnějším nepřítelem dřevěných konstrukcí. Rychlost, jakou hřib ničí dřevo, je taková, že za 1 měsíc zcela „sežere“ čtyřcentimetrovou dubovou podlahu. Dříve ve vesnicích, pokud byla chata infikována touto houbou, byla okamžitě spálena, aby se zachránily všechny ostatní budovy před infekcí. Poté celý svět postavil pro postiženou rodinu novou chatrč na jiném místě. V současné době se pro odstranění plísně bílého domu postižené místo rozebere a spálí a zbytek se napustí 5% chromem (5% roztok dichromanu draselného v 5% kyselině sírové), přičemž se doporučuje ošetřit země s hloubkou 0,5 m.

Otázka: Jaké jsou způsoby ochrany dřeva před hnilobou v raných fázích tohoto procesu?

Odpovědět: Pokud již hnilobný proces začal, lze jej zastavit pouze důkladným vysušením a odvětráním dřevěných konstrukcí. V raných stádiích mohou pomoci například dezinfekční roztoky, jako jsou antiseptické kompozice „Wood Healer“. Jsou dostupné ve třech různých verzích.

Mark 1 je určen k prevenci dřevěných materiálů ihned po jejich nákupu nebo bezprostředně po postavení domu. Složení chrání proti houbám a dřevomorkám.

Značka 2 se používá, pokud se na stěnách domu již objevila houba, plíseň nebo „modrá skvrna“. Toto složení ničí existující nemoci a chrání před jejich budoucími projevy.

Mark 3 je nejsilnější antiseptikum, zcela zastavuje hnilobný proces. Nedávno byla vyvinuta speciální kompozice (stupeň 4) pro boj proti hmyzu - „proti hmyzu“.

SADOLIN Bio Clean je dezinfekční prostředek na povrchy znečištěné plísněmi, mechy a řasami na bázi chlornanu sodného.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICIDAL WASH je vysoce účinný neutralizátor plísní, lišejníků a hniloby. Tyto kompozice se používají uvnitř i venku, ale jsou účinné pouze v raných fázích boje proti hnilobě. V případě vážného poškození dřevěných konstrukcí je možné zastavit hnilobu speciálními metodami, jedná se však o poměrně složitou práci, kterou obvykle provádějí odborníci pomocí restaurátorských chemických sloučenin.

Otázka: Jaké ochranné impregnace a konzervační směsi dostupné na tuzemském trhu zabraňují biokorozi?

Odpovědět: Z ruských antiseptických léků je třeba zmínit metacid (100% suché antiseptikum) nebo polysept (25% roztok stejné látky). Takové konzervační kompozice jako „BIOSEPT“, „KSD“ a „KSDA“ se dobře osvědčily. Chrání dřevo před poškozením plísněmi, houbami, bakteriemi a poslední dva navíc znesnadňují zapálení dřeva. Texturované nátěry „AQUATEX“, „SOTEX“ a „BIOX“ eliminují výskyt plísní, plísní a zamodrání dřeva. Jsou prodyšné a mají životnost přes 5 let.

Dobrým domácím materiálem na ochranu dřeva je lazurovací impregnace GLIMS-LecSil. Jedná se o vodnou disperzi připravenou k použití na bázi styrenakrylátového latexu a reaktivního silanu s modifikujícími přísadami. Kromě toho kompozice neobsahuje organická rozpouštědla ani změkčovadla. Glazování výrazně snižuje nasákavost dřeva, díky čemuž je dokonce možné jej mýt, a to i vodou a mýdlem, chrání před vymýváním protipožární impregnace a díky svým antiseptickým vlastnostem ničí houby a plísně a zabraňuje jejich další tvorbě.

Z dovážených antiseptických kompozic na ochranu dřeva se dobře osvědčila antiseptika od TIKKURILA. Pinjasol Color je antiseptikum, které vytváří souvislý vodoodpudivý a povětrnostním vlivům odolný povlak.

Otázka: Co jsou insekticidy a jak se používají?

Odpovědět: Pro boj s brouky a jejich larvami, jedovaté chemické substance– kontaktní a střevní insekticidy. Fluorid sodný a fluorid sodný jsou schváleny ministerstvem zdravotnictví a používají se od počátku minulého století; Při jejich používání je třeba dodržovat bezpečnostní opatření. K zamezení poškození dřeva broukem se používá preventivní ošetření sloučeninami fluoridu křemičitého nebo 7-10% roztokem kuchyňské soli. Během historických období rozšířeného dřevěného stavitelství bylo veškeré dřevo zpracováno ve fázi těžby. Do ochranného roztoku byla přidána anilinová barviva, která změnila barvu dřeva. Ve starých domech stále najdete červené trámy.

Materiál zpracovali L. RUDNITSKY, A. ZHUKOV, E. ABISHEV