Elektrochemická ochrana ochrana kovových konstrukcí před korozí je založena na vložení negativního potenciálu do chráněného výrobku. Vysoká úroveň Prokazuje účinnost v případech, kdy kovové konstrukce podléhají aktivní elektrochemické destrukci.

1 Podstata antikorozní elektrochemické ochrany

Jakákoli kovová konstrukce se začne časem zhoršovat v důsledku koroze. Z tohoto důvodu musí být kovové povrchy povinné potažené speciálními sloučeninami skládajícími se z různých anorganických a organických prvků. Takové materiály po určitou dobu spolehlivě chrání kov před oxidací (rezivěním). Ale po nějaké době je třeba je aktualizovat (aplikovat nové sloučeniny).

Poté, když nelze ochrannou vrstvu obnovit, se provádí antikorozní ochrana potrubí, karoserií automobilů a dalších konstrukcí pomocí elektrochemických technik. Je nepostradatelný pro ochranu proti rezivění nádrží a kontejnerů provozovaných v podzemí, dna námořních lodí, různých podzemních komunikací, kdy je korozní potenciál (nazývá se volný) v zóně repasivace základního kovu výrobku nebo jeho aktivního rozpouštění. .

Podstata elektrochemické ochrany spočívá v tom, že stejnosměrný elektrický proud je zvenčí připojen na kovovou konstrukci, která tvoří katodovou polarizaci elektrod mikrogalvanického páru na povrchu kovové konstrukce. V důsledku toho je na kovovém povrchu pozorována transformace anodických oblastí na katodické. Po takové přeměně negativní vliv prostředí vnímá anoda, nikoli samotný materiál, ze kterého je chráněný výrobek vyroben.

Elektrochemická ochrana může být buď katodická nebo anodická. S katodickým potenciálem se potenciál kovu posouvá na zápornou stranu a s anodickým potenciálem se posouvá na kladný.

2 Katodická elektrická ochrana – jak to funguje?

Mechanismus procesu, pokud mu rozumíte, je poměrně jednoduchý. Kov ponořený v elektrolytickém roztoku je soustava s velkým počtem elektronů, která zahrnuje prostorově oddělené katodové a anodové zóny, vzájemně elektricky uzavřené. Tento stav je způsoben heterogenní elektrochemickou strukturou kovových výrobků (například podzemních potrubí). Korozní projevy se tvoří na anodických oblastech kovu v důsledku jeho ionizace.

Když se k základnímu kovu umístěnému v elektrolytu přidá materiál s vysokým potenciálem (negativní), pozoruje se tvorba společné katody v důsledku procesu polarizace katody a anodových zón. Vysokým potenciálem rozumíme hodnotu, která převyšuje potenciál anodické reakce. Ve vytvořeném galvanickém páru se rozpouští materiál s nízkým elektrodovým potenciálem, což vede k zastavení koroze (protože ionty chráněného kovového produktu nemohou vstoupit do roztoku).

Elektrický proud potřebný k ochraně karoserie auta, podzemních nádrží a potrubí a dna lodí může pocházet z externího zdroje, a ne pouze z fungování mikrogalvanického páru. V takové situaci je chráněná konstrukce připojena k „mínusu“ zdroje elektrického proudu. Anoda, vyrobená z materiálů s nízkým stupněm rozpustnosti, je připojena k „plusu“ systému.

Pokud je proud získáván pouze z galvanických párů, hovoříme o procesu s obětními anodami. A při použití proudu z externího zdroje hovoříme o ochraně potrubí, částí vozidel a vodních vozidel pomocí superponovaného proudu. Použití kteréhokoli z těchto schémat poskytuje vysoce kvalitní ochranu objektu před obecným korozním rozkladem a před řadou jeho speciálních variant (selektivní, důlková, praskající, mezikrystalová, kontaktní typy koroze).

3 Jak funguje anodická technika?

Tato elektrochemická technika ochrany kovů před korozí se používá pro konstrukce vyrobené z:

• uhlíkové oceli;
• pasivace různorodých materiálů;
• vysoce legované a;
• slitiny titanu.

Anodové schéma zahrnuje posunutí potenciálu chráněné oceli kladným směrem. Navíc tento proces pokračuje, dokud systém nepřejde do stabilního pasivního stavu. Taková ochrana proti korozi je možná v prostředích, která jsou dobrými vodiči elektrického proudu. Výhodou anodické techniky je, že výrazně zpomaluje rychlost oxidace chráněných povrchů.

Navíc lze takovou ochranu provést nasycením korozního prostředí speciálními oxidačními složkami (dusičnany, dichromany a další). Jeho mechanismus je v tomto případě přibližně shodný s tradiční metodou anodické polarizace kovů. Oxidační činidla výrazně zvyšují účinek katodického procesu na povrch oceli, ale obvykle mají negativní vliv na životní prostředí, vrhající do něj agresivní prvky.

Anodická ochrana se používá méně často než ochrana katodická, protože na chráněný objekt je kladeno mnoho specifických požadavků (např. bezvadná kvalita svarů potrubí nebo karoserie automobilu, stálá přítomnost elektrod v roztoku atd.). V anodové technologii jsou katody umístěny podle přísně definovaného schématu, které bere v úvahu všechny vlastnosti kovové konstrukce.

Pro anodickou techniku ​​se používají špatně rozpustné prvky (vyrábějí se z nich katody) - platina, nikl, nerezové vysoce legované slitiny, olovo, tantal. Samotná instalace pro takovou ochranu proti korozi se skládá z následujících součástí:

• chráněná konstrukce;
• zdroj proudu;
• katoda;
• speciální referenční elektroda.

Je povoleno používat anodickou ochranu pro nádoby, kde jsou skladována minerální hnojiva, sloučeniny čpavku, kyselina sírová, pro válcová zařízení a výměníky tepla provozované v chemických závodech, pro nádrže, ve kterých se provádí chemické niklování.

4 Vlastnosti ochrany běhounu pro ocel a kov

Poměrně často používanou možností katodické ochrany je technologie použití speciálních chráničových materiálů. Touto technikou je ke konstrukci připojen elektronegativní kov. Po určitou dobu koroze ovlivňuje chránič, nikoli chráněný předmět. Po zničení chrániče na určitou úroveň je na jeho místo instalován nový „defender“.

Ochranná elektrochemická ochrana se doporučuje pro ošetření předmětů umístěných v půdě, vzduchu, vodě (tedy v chemicky neutrálním prostředí). Navíc bude účinný pouze tehdy, když mezi médiem a materiálem chrániče bude nějaký přechodový odpor (jeho hodnota se mění, ale v každém případě je malá).

V praxi se chrániče používají tam, kde je ekonomicky nemožné nebo fyzikálně nemožné dodat požadovaný náboj elektrického proudu do předmětu z oceli nebo kovu. Samostatně stojí za zmínku skutečnost, že ochranné materiály se vyznačují určitým poloměrem, přes který se jejich pozitivní účinek rozšiřuje. Z tohoto důvodu byste měli správně vypočítat vzdálenost k jejich odstranění z kovové konstrukce.

Populární chrániče:

• Hořčík. Používají se v prostředí s pH 9,5–10,5 jednotek (půda, sladká a mírně slaná voda). Jsou vyrobeny ze slitin na bázi hořčíku s dodatečným legováním hliníkem (ne více než 6–7 %) a zinkem (až 5 %). Pro životní prostředí jsou takové chrániče, které chrání předměty před korozí, potenciálně nebezpečné, protože mohou způsobit praskání a vodíkové křehnutí kovových výrobků.
• Zinek. Tyto „ochrany“ jsou nepostradatelné pro konstrukce provozované ve vodě s vysokým obsahem soli. Nemá smysl je používat v jiných prostředích, jelikož se na jejich povrchu objevují hydroxidy a oxidy ve formě silného filmu. Chrániče na bázi zinku obsahují menší (do 0,5 %) přísady železa, olova, kadmia, hliníku a některých dalších chemických prvků.
• Hliník. Používají se v mořské tekoucí vodě a na objektech umístěných na pobřežním šelfu. Hliníkové chrániče obsahují hořčík (asi 5 %) a zinek (asi 8 %) a také velmi malá množství thalia, kadmia, křemíku a india.

Kromě toho se někdy používají chrániče železa, které jsou vyrobeny ze železa bez jakýchkoli přísad nebo z běžných uhlíkových ocelí.

5 Jak se provádí katodový obvod?

Změny teploty a ultrafialové paprsky způsobují vážné poškození všech vnějších součástí a komponenty Vozidlo. Ochrana karoserie a některých jejích dalších prvků před korozí elektrochemickými metodami je uznávána jako velmi účinný způsob, jak prodloužit ideální vzhled vozu.

Princip fungování takové ochrany se neliší od výše popsaného schématu. Při ochraně karoserie před korozí může funkci anody plnit téměř každý povrch, který je schopen účinně vést elektrický proud (mokré vozovky, plechy, ocelové konstrukce). Katodou je v tomto případě samotné pouzdro. vozidlo.

Základní metody elektrochemické ochrany karoserie:

1. Těleso garáže, ve které je auto zaparkováno, připojíme přes montážní vodič a přídavný odpor ke kladnému pólu baterie. Tato ochrana proti korozi karoserie vozu je účinná zejména v létě, kdy je v garáži přítomen skleníkový efekt. Tento efekt přesně chrání vnější části vozu před oxidací.
2. Do zadní části vozidla instalujeme speciální zemnící pokovený gumový „ocas“, aby na něj při jízdě v deštivém počasí dopadaly kapky vlhkosti. Při vysoké vlhkosti vzniká mezi dálnicí a karoserií potenciálový rozdíl, který chrání vnější části vozidla před oxidací.

Karoserie vozu je chráněna také pomocí chráničů. Montují se na prahy vozu, na spodek, pod křídla. Chrániče jsou v tomto případě malé destičky vyrobené z platiny, magnetitu, karboxylu, grafitu (anody, které se časem nezhoršují), stejně jako hliníku a „nerezové oceli“ (měly by být vyměněny každých několik let).

6 Nuance antikorozní ochrany potrubí

Potrubní systémy jsou v současnosti chráněny pomocí drenážních a katodových elektrochemických technik. Při ochraně potrubí před korozí pomocí katodového schématu se používají následující:

• Vnější zdroje proudu. Jejich plus bude připojeno k uzemnění anody a mínus k samotnému potrubí.
• Ochranné anody využívající proud z galvanických párů.

Katodická technika zahrnuje polarizaci chráněného ocelového povrchu. V tomto případě jsou podzemní potrubí připojena k „mínusu“ komplexu katodové ochrany (ve skutečnosti je to zdroj proudu). „Plus“ je připojen k přídavné externí elektrodě pomocí speciálního kabelu, který je vyroben z vodivého kaučuku nebo grafitu. Tento obvod umožňuje získat uzavřený elektrický obvod, který obsahuje následující součásti:

• elektroda (externí);
• elektrolyt umístěný v půdě, kde jsou potrubí položena;
• potrubí přímo;
• kabel (katoda);
• zdroj proudu;
• kabel (anoda).

Pro nášlapnou ochranu potrubí se používají materiály na bázi hliníku, hořčíku a zinku, jejichž účinnost je 90 % při použití chrániček na bázi hliníku a zinku a 50 % u chráničů ze slitin hořčíku a čistého hořčíku.

Pro drenážní ochranu potrubních systémů se využívá technologie odvodu bludných proudů do země. Existují čtyři možnosti drenážního potrubí - polarizované, hliněné, vyztužené a rovné. U přímé a polarizované drenáže jsou propojky umístěny mezi „mínus“ bludných proudů a potrubí. Pro obvod zemní ochrany je nutné provést uzemnění pomocí přídavných elektrod. A se zvýšeným odvodněním potrubních systémů se do okruhu přidá převodník, který je nezbytný pro zvýšení velikosti drenážního proudu.

MEZISTÁTNÍ STANDARD

Jednotný systém ochrany proti korozi a stárnutí

KOVY A SLITINY

Metody stanovení
indikátory koroze
a odolnost proti korozi

GOST 9.908-85

MOSKVA
STANDARDNÍ VYDAVATELSTVÍ IPC
1999

MEZISTÁTNÍ STANDARD

Datum zavedení 01.01.87

Tato norma stanovuje hlavní ukazatele korozní a korozní odolnosti (chemická odolnost) kovů a slitin pro kontinuální, důlkovou, mezikrystalovou, exfoliační korozi, bodovou korozi, korozní praskání pod napětím, korozní únavu a metody jejich stanovení. Indikátory koroze a korozní odolnosti se používají při korozním výzkumu, testování, kontrole zařízení a zjišťování vad výrobků při výrobě, provozu a skladování.

1. UKAZATELE KOROZE A ODOLNOSTI PROTI KOROZI

Diagram závislosti korozního účinku (integrální indikátor) na od času

1.6. Spolu s ukazateli uvedenými v tabulce je povoleno používat další kvantitativní ukazatele stanovené provozními požadavky, vysokou citlivostí experimentálních metod nebo možností jejich využití pro dálkové sledování korozního procesu s předběžným stanovením vztahu mezi hlavními a aplikovanými ukazateli. Jako takové indikátory koroze lze s ohledem na její typ a mechanismus použít: množství vodíku uvolněného a (nebo) absorbovaného kovem, množství redukovaného (absorbovaného) kyslíku, zvýšení hmotnosti vzorku (při zachování pevných korozních produktů na něm), změna koncentrace korozních produktů v prostředí (s jejich úplnou nebo částečnou rozpustností), zvýšení elektrického odporu, snížení odrazivosti, koeficient prostupu tepla, změna akustické emise , vnitřní tření apod. Pro elektrochemickou korozi je povoleno použití elektrochemických indikátorů koroze a korozní odolnosti. U štěrbinové a kontaktní koroze se ukazatele korozní a korozní odolnosti vybírají z tabulky podle typu koroze (plná nebo důlková) ve štěrbině (mezera) nebo kontaktní oblasti. 1.7. Pro jeden typ koroze je možné charakterizovat výsledky korozních zkoušek pomocí více korozních indikátorů. Pokud se na jednom vzorku (výrobku) vyskytují dva nebo více druhů koroze, je každý typ koroze charakterizován svými vlastními indikátory. Odolnost proti korozi je v tomto případě hodnocena indikátorem, který určuje výkon systému. 1.8. Pokud je nemožné nebo nepraktické určit kvantitativní ukazatele odolnosti proti korozi, je povoleno použít kvalitativní ukazatele, například změny vzhledu kovového povrchu. V tomto případě je přítomnost skvrny stanovena vizuálně; poškození korozí, přítomnost a povaha vrstvy korozních produktů; přítomnost či nepřítomnost nežádoucí změny prostředí apod. Na základě kvalitativního ukazatele korozní odolnosti je provedeno posouzení typu: odolný - neodolný; vyhověl - nevyhověl atd. Změny vzhledu lze posoudit pomocí konvenčních vah, např. pro elektronické výrobky podle GOST 27597. 1.9. Přijatelné ukazatele koroze a korozní odolnosti jsou stanoveny v regulační a technické dokumentaci pro materiál, výrobek, zařízení.

2. STANOVENÍ INDIKÁTORŮ KOROZE

Kde m 0 - hmotnost vzorku před testováním, kg; m 1 - hmotnost vzorku po testování a odstranění korozních produktů, kg; S- plocha vzorku, m2. 2.1.2. Když se tvoří těžko odstranitelné pevné korozní produkty nebo je jejich odstranění nepraktické, provádí se kvantitativní hodnocení spojité koroze zvýšením hmotnosti. Nárůst hmotnosti na jednotku plochy povrchu se vypočítá z rozdílu hmotnosti vzorku před a po testování na jednotku plochy vzorku. Pro výpočet ztráty kovové hmoty z nárůstu hmotnosti vzorku je nutné znát složení korozních produktů. Tento indikátor koroze kovu v plynech při vysokých teplotách je stanoven podle GOST 6130. 2.1.3. Korozní produkty jsou odstraněny podle GOST 9.907. 2.1.4. Změna rozměrů se zjišťuje přímým měřením rozdílu rozměrů vzorku před a po testování a odstranění korozních produktů. V případě potřeby změňte rozměry podle úbytku hmotnosti s ohledem na geometrii vzorku, například změňte tloušťku plochého vzorku D L, m, se vypočítá pomocí vzorce

Kde D m- ztráta hmotnosti na jednotku plochy, kg/m2; ρ - hustota kovu, kg/m3. 2.2. Bodová koroze 2.2.1. Plocha každého místa je určena planimetrem. Pokud takové měření není možné, místo se označí obdélníkem a vypočítá se jeho plocha. 2.2.2. Stupeň poškození kovového povrchu korozními skvrnami ( G) jako procento se vypočítá pomocí vzorce

Kde S i- náměstí i-to místo, m 2; n - počet míst; S - plocha vzorku, m2. V případě bodové koroze je dovoleno určit stupeň poškození povrchu korozí pomocí sítě čtverců. 2.3. Důlková koroze 2.3.1. Maximální hloubka průniku důlkové koroze se zjišťuje: měřením mechanickým indikátorem s pohyblivou jehlovou sondou vzdálenost mezi rovinou ústí a dnem jámy po odstranění korozních produktů v případech, kdy rozměry důlku umožňují volné pronikání důlků. jehlová sonda na její dno; mikroskopicky, po odstranění produktů koroze měřením vzdálenosti mezi rovinou ústí a dnem důlkové koroze (metoda dvojité fokusace); mikroskopicky na příčném řezu s příslušným zvětšením; sekvenční mechanické odstraňování kovových vrstev dané tloušťky, například 0,01 mm najednou, dokud nezmizí poslední důlková korekce. Berou se v úvahu důlky s průměrem otvoru alespoň 10 µm. Celková pracovní plocha musí být minimálně 0,005 m2. 2.3.2. Z oblasti, kde se na pracovní ploše nacházejí největší důlky, se vyřízne tenký řez pro měření maximální hloubky pronikání důlkové koroze. Řezná struna by měla procházet co největším počtem těchto důlků. 2.3.3. Maximální hloubka průniku důlkové koroze se zjistí jako aritmetický průměr měření nejhlubších důlků v závislosti na jejich počtu ( n) na povrchu: at n < 10 измеряют 1-2 питтинга, при n < 20 - 3-4, при n> 20 - 5. 2.3.4. U pronikající důlkové koroze se jako maximální hloubka průniku bere tloušťka vzorku. 2.3.5. Maximální průměr důlků se zjišťuje pomocí měřicích přístrojů nebo optických prostředků. 2.3.6. Stupeň poškození kovového povrchu důlkovou korekcí je vyjádřen jako procento plochy zabírající důlkovou korozi. Při větším počtu důlků o průměru větším než 1 mm se doporučuje určit stupeň poškození podle bodu 2.2. 2.4. Mezikrystalová koroze 2.4.1. Hloubka mezikrystalové koroze se zjišťuje metalografickou metodou podle GOST 1778 na leptaném řezu provedeném v příčné rovině vzorku, ve vzdálenosti od okrajů minimálně 5 mm se zvětšením 50´ nebo větším. Je povoleno stanovit hloubku průniku koroze hliníku a hliníkových slitin pomocí neleptaných řezů. Režim leptání je v souladu s GOST 6032, GOST 9.021 a NTD. (Změněné vydání, dodatek č. 1). 2.4.2. Změny mechanických vlastností při mezikrystalové korozi – pevnost v tahu, poměrné prodloužení, rázová houževnatost – se zjišťují porovnáním vlastností kovových vzorků, které podléhaly a nepodléhaly korozi. Mechanické vlastnosti kovových vzorků, které nebyly vystaveny korozi, jsou brány jako 100 %. 2.4.3. Vzorky se připravují podle GOST 1497 a GOST 11701 při stanovení pevnosti v tahu a relativního prodloužení a podle GOST 9454 při stanovení rázové houževnatosti. 2.4.4. Je povoleno používat fyzikální metody pro kontrolu hloubky pronikání koroze v souladu s GOST 6032. 2.5. Korozní praskání a korozní únava 2.5.1. V případě korozního praskání a korozní únavy se trhliny detekují vizuálně nebo pomocí optických nebo jiných prostředků pro detekci vad. Je možné použít metody nepřímého měření, například stanovení nárůstu elektrického odporu vzorku. 2.5.2. Změna mechanických vlastností se určuje podle bodu 2.4.2. 2.6. Exfoliační koroze 2.6.1. Stupeň poškození povrchu během exfoliační koroze je vyjádřen jako procento plochy s odlupováním na každém povrchu vzorku podle GOST 9.904. 2.6.2. Celková délka konců s prasklinami pro každý vzorek ( L) jako procento se vypočítá pomocí vzorce

Kde L i- délka koncového úseku zasaženého trhlinami, m; P- obvod vzorku, m. 2.6.3. Je povoleno používat podmíněné skóre stupnice podle GOST 9.904 jako zobecněný semikvantitativní (skóre) indikátor exfoliační koroze.

3. STANOVENÍ INDIKÁTORŮ KOROZNÍ ODOLNOSTI

Kde tm- doba do snížení hmotnosti na jednotku plochy o přípustnou hodnotu D m, rok; v m- rychlost úbytku hmoty, kg/m 2 ∙rok; t 1 - doba penetrace do přípustné (určené) hloubky ( l), rok; proti 1 - lineární rychlost koroze, m/rok. 3.1.3. Pokud se spojitá koroze vyskytuje nestabilní rychlostí, indikátory korozní odolnosti se stanoví podle bodu 1.5. 3.1.4. Pokud existují speciální požadavky na optické, elektrické a jiné vlastnosti kovu, posuzuje se jeho korozní odolnost podle doby, za kterou se tyto vlastnosti změní na přijatelnou (specifikovanou) úroveň. 3.2. Bodová koroze Indikátorem odolnosti proti korozi pro bodovou korozi je čas (t n) dosažení přijatelného stupně poškození povrchu. hodnota t n určeno graficky podle bodu 1.5. 3.3. Důlková koroze 3.3.1. Hlavním ukazatelem korozní odolnosti proti důlkové korozi je absence důlkové koroze nebo minimální doba (t důlek) pro proniknutí důlkové koroze do přípustné (stanovené) hloubky. t důlek se určí graficky ze závislosti maximální hloubky důlku l max od času. 3.3.2. Ukazatelem odolnosti proti důlkové korozi může být i doba, za kterou dosáhneme přípustného stupně poškození povrchu důlkovou korozi. 3.4. Mezikrystalová koroze 3.4.1. Ukazatele korozní odolnosti proti mezikrystalové korozi se obecně stanovují graficky nebo analyticky z časové závislosti hloubky vniku nebo mechanických vlastností v souladu s článkem 1.5. 3.4.2. Kvalitativní posouzení odolnosti proti mezikrystalové korozi typu vzpěr - ne vzpěr na základě zrychlených zkoušek korozivzdorných slitin a oceli je stanoveno podle GOST 6032, slitin hliníku - podle GOST 9.021. 3.5. Korozní praskání 3.5.1. Kvantitativní ukazatele odolnosti proti koroznímu praskání jsou stanoveny pro vysokopevnostní oceli a slitiny podle GOST 9.903, pro slitiny hliníku a hořčíku - podle GOST 9.019, svarové spoje slitin oceli, mědi a titanu - podle GOST 26294-84. 3.6. Exfoliační koroze 3.6.1. Indikátory odolnosti vůči exfoliační korozi pro hliník a jeho slitiny jsou stanoveny podle GOST 9.904, pro ostatní materiály - podle NTD.

4. ZPRACOVÁNÍ VÝSLEDKŮ

PŘÍLOHA 1

Povinné

METALLOGRAFICKÁ METODA POSOUZENÍ KOROZNÍCH ŠKOD

1. Podstata metody

Metoda je založena na stanovení druhu koroze, formy korozního poškození, rozložení korozního poškození v kovech, slitinách a ochranných kovových povlakech (dále jen materiály) porovnáním s odpovídajícími standardními formami, jakož i na měření hloubka korozního poškození na metalografickém řezu.

2. Vzorky

2.1. Místo pro odběr vzorků ze zkoušeného materiálu se volí na základě výsledků vizuální (pouhým okem nebo pomocí lupy) kontroly povrchu nebo nedestruktivní detekce defektů. 2.2. Vzorky se řežou z těchto míst materiálu: 1) pokud je korozí zasažena pouze část povrchu materiálu, odebírají se vzorky na třech místech: z části zasažené korozí; z části nepostižené korozí a v oblasti mezi nimi; 2) pokud jsou na povrchu materiálu oblasti s různými druhy koroze nebo s různou hloubkou korozního poškození, odebírají se vzorky ze všech oblastí zasažených korozí; 3) pokud je na povrchu materiálu jeden typ korozního poškození, odebírají se vzorky alespoň ze tří charakteristických oblastí studovaného materiálu. 2.3. V případě potřeby se odebere alespoň jeden vzorek z alespoň pěti funkčně nezbytných oblastí zkušebního materiálu. Velikost vzorku je určena na základě velikosti korozní zóny. 2.4. Vzorky jsou řezány tak, aby rovina řezu byla kolmá ke studovanému povrchu. Výrobní metoda by neměla ovlivnit strukturu materiálu a zničit povrchovou vrstvu a okraje vzorku. U materiálů s ochrannými nátěry není dovoleno poškození nátěru a jeho oddělení od základního materiálu. 2.5. Vzorové značení - podle GOST 9.905. 2.6. Při výrobě metalografického řezu jsou z povrchu vzorku odstraněny všechny stopy po řezání, například otřepy. 2.7. Při broušení a leštění je nutné zajistit, aby se neměnil charakter a velikost korozního poškození. Hrany leštěné části v místě poškození korozí by neměly být zaoblené. Jsou povolena zaoblení, která nemají vliv na přesnost stanovení korozního poškození. K tomu se doporučuje nalít vzorek do licí hmoty tak, aby zkoumaná hrana byla ve vzdálenosti minimálně 10 mm od okraje řezu. Leštění se provádí krátce pomocí diamantových past. 2.8. Řez se posuzuje před a po leptání. Leptání umožňuje rozlišit mezi korozním poškozením a strukturou materiálu. Při leptání by se neměla měnit povaha a velikost korozní léze.

3. Provedení testu

3.1. Stanovení a posouzení druhu koroze, formy korozního poškození a jeho rozložení v materiálu 3.1.1. Při provádění zkoušky je nutné vzít v úvahu chemické složení zkoušeného materiálu, způsob jeho zpracování a také všechny korozivní faktory. 3.1.2. Test se provádí na metalografickém řezu pod mikroskopem při zvětšení 50, 100, 500 a 1000´. 3.1.3. Při určování typu koroze se koroze provádí po celé délce úseku. Na jednom vzorku je možné stanovit více druhů koroze. 3.1.4. Při zkoušení ochranných nátěrů se zjišťuje zvlášť druh koroze nátěru a základního materiálu. 3.1.5. Pokud na materiál kromě korozního prostředí působí i další faktory, které ovlivňují změnu struktury materiálu, např. vysoká teplota, mechanické namáhání, korozní poškození se zjišťuje porovnáním materiálu s konkrétním vzorkem vystaveným působení podobné faktory, ale chráněné před účinky korozního prostředí. 3.1.6. Posouzení formy korozního poškození a stanovení druhu koroze se provádí porovnáním s typickými schématy korozního poškození dle Přílohy 2, rozložení korozního poškození v materiálu - dle Přílohy 3. 3.2. Měření hloubky poškození korozí 3.2.1. Hloubka korozního poškození se zjišťuje na mikrometalografickém řezu pomocí okulárové stupnice a mikrometrického šroubu mikroskopu. 3.2.2. Hloubka poškození korozí je určena rozdílem tloušťky kovu zkorodovaného úseku povrchu leštěného profilu a plochy povrchu bez koroze nebo měřením hloubky poškození z povrchu, který není poškozený nebo mírně poškozený. korozí. Při zkoušení materiálu s ochranným nátěrem se samostatně zjišťují výsledky měření hloubky korozního poškození nátěru a základního kovu. 3.2.3. Pokud je celý povrch vzorku zasažen korozí a hloubka korozního poškození v různých oblastech povrchu se znatelně neliší, například v případě mezikrystalové nebo transkrystalové koroze, měří se hloubka korozního poškození minimálně v 10 plochy povrchu. U velkých vzorků se měření provádějí nejméně v 10 oblastech na každých 20 mm délky kontrolovaného povrchu, přičemž se berou v úvahu nejhlubší léze. 3.2.4. V případě lokálního korozního poškození (například důlková koroze nebo skvrnitá koroze) se měření provádí v místech tohoto korozního poškození a počet ploch pro měření se může lišit od požadavků uvedených v odstavci. 3.2.3. 3.2.5. Pro upřesnění stanovení maximální hloubky korozního poškození se po metalografickém posouzení řezů přeleští: 1) u vzorků s lokálním korozním poškozením, např. skvrnitá nebo důlková koroze - na maximální hloubku koroze poškození, tzn. až do okamžiku, kdy je naměřená hloubka menší než předchozí výsledek měření; 2) u vzorků s téměř stejnou hloubkou korozního poškození v různých oblastech povrchu se po vyhodnocení přeleští a zhotoví se nový metalografický řez, na kterém se opět posuzuje korozní poškození. 3.2.6. Chyba měření hloubky poškození korozí není větší než ±10 %.

4. Zkušební protokol - podle GOST 9.905

PŘÍLOHA 2

Povinné

TYPY KOROZE

PŘÍLOHA 3

Povinné

ROZDĚLENÍ KOROZE

INFORMAČNÍ ÚDAJE

K ochraně kovů před korozí se používají různé metody, které lze rozdělit do těchto hlavních oblastí: legování kovů; ochranné nátěry (kovové, nekovové); elektrochemická ochrana; změny vlastností korozního prostředí; racionální design produktu.

Legování kovů. Tento účinná metoda zvýšení korozní odolnosti kovů. Při legování se do složení slitiny nebo kovu vnášejí legující prvky (chrom, nikl, molybden atd.), které způsobují pasivitu kovu. Pasivace je proces přechodu kovu nebo slitiny do stavu zvýšené korozní odolnosti způsobené inhibicí anodického procesu. Pasivní stav kovu se vysvětluje vytvořením strukturně dokonalého oxidového filmu na jeho povrchu (oxidový film má ochranné vlastnosti za předpokladu, že krystalové mřížky kovu a výsledného oxidu jsou co nejpodobnější).

Legování našlo široké uplatnění pro ochranu proti plynové korozi. Legování podléhá železo, hliník, měď, hořčík, zinek, jakož i slitiny na jejich bázi. Výsledkem jsou slitiny s vyšší korozní odolností než samotné kovy. Tyto slitiny současně mají odolnost vůči teplu A odolnost vůči teplu.

Odolnost vůči teplu– odolnost proti plynové korozi při vysokých teplotách. Odolnost vůči teplu– vlastnosti konstrukčního materiálu pro udržení vysoké mechanické pevnosti při výrazném zvýšení teploty. Tepelné odolnosti se obvykle dosahuje legováním kovů a slitin, jako je ocel s chromem, hliníkem a křemíkem. Při vysokých teplotách tyto prvky oxidují energetičtěji než železo a vytvářejí tak husté ochranné filmy oxidů, například Al 2 O 3 a Cr 2 O 3.

Legování se také používá ke snížení rychlosti galvanické koroze, zejména koroze vyvíjející se vodík. Mezi slitiny odolné proti korozi patří například nerezavějící oceli, ve kterých jsou legujícími složkami chrom, nikl a další kovy.

Ochranné nátěry. Vrstvy uměle vytvořené na povrchu kovových výrobků k jejich ochraně před korozí se nazývají ochranné nátěry. Aplikace ochranných nátěrů je nejběžnějším způsobem boje proti korozi. Ochranné nátěry nejen chrání výrobky před korozí, ale dodávají povrchům řadu cenných fyzikálních a chemických vlastností (odolnost proti opotřebení, elektrická vodivost atd.). Dělí se na kovové a nekovové. Obecnými požadavky na všechny typy ochranných nátěrů jsou vysoká přilnavost, návaznost a trvanlivost v agresivním prostředí.

Kovové povlaky. Kovové povlaky zaujímají zvláštní postavení, protože jejich působení je dvojí. Dokud není narušena celistvost potahové vrstvy, její ochranný účinek se redukuje na izolaci povrchu chráněného kovu od okolního prostředí. Tím se neliší od účinku jakékoli mechanické ochranné vrstvy (nátěr, oxidový film atd.). Kovové povlaky musí být odolné vůči korozivním činidlům.

Když je povlak poškozen (nebo má póry), vytvoří se galvanický článek. Povaha korozní destrukce základního kovu je určena elektrochemickými vlastnostmi obou kovů. Ochranné antikorozní nátěry mohou být katoda A anodický. NA katodové povlaky Patří sem povlaky, jejichž potenciály v daném prostředí mají kladnější hodnotu než potenciál obecného kovu. Anodické povlaky mají zápornější potenciál než potenciál obecného kovu.

Takže například ve vztahu k železu je niklový povlak katodický a zinkový povlak je anodický (obr. 2).

Při poškození niklového povlaku (obr. 2, a) v anodických oblastech dochází k procesu oxidace železa v důsledku výskytu mikrokorozních galvanických prvků. Na katodových sekcích - redukce vodíku. V důsledku toho mohou katodové povlaky chránit kov před korozí pouze v nepřítomnosti pórů a poškození povlaku.

Lokální poškození ochranné vrstvy zinku vede k její další destrukci, přičemž povrch železa je chráněn před korozí. Proces oxidace zinku probíhá na anodických místech. Na katodových úsecích - redukce vodíku (obr. 2,b).

Elektrodové potenciály kovů závisí na složení roztoků, proto se při změně složení roztoku může změnit i povaha povlaku.

K získání kovových ochranných povlaků se používají různé metody: elektrochemický(galvanické pokovování); ponoření do roztaveného kovu(žárové zinkování, cínování); metalizace(nanášení roztaveného kovu na chráněný povrch pomocí proudu stlačeného vzduchu); chemikálie(získávání kovových povlaků pomocí redukčních činidel, jako je hydrazin).

Rýže. 2. Koroze železa v kyselém roztoku s katodickými (a) a anodickými (b) povlaky: 1 – obecný kov; 2 – nátěr; 3 – roztok elektrolytu.

Materiály pro ochranné nátěry kovů mohou být buď čisté kovy (zinek, kadmium, hliník, nikl, měď, chrom, stříbro atd.) nebo jejich slitiny (bronz, mosaz atd.).

Nekovové ochranné nátěry. Mohou být buď anorganické nebo organické. Ochranný účinek těchto povlaků je redukován především na izolaci kovu od okolního prostředí.

Anorganické povlaky zahrnují anorganické smalty, oxidy kovů, sloučeniny chrómu, fosforu atd. Organické povlaky zahrnují nátěrové povlaky, povlaky s pryskyřicemi, plasty, polymerní filmy a pryž.

Anorganické emaily jsou silikáty svým složením, tzn. sloučeniny křemíku. Mezi hlavní nevýhody takových povlaků patří křehkost a praskání v důsledku tepelných a mechanických rázů.

Barvy a laky nejčastější. Nátěr barvy a laku musí být souvislý, plynotěsný a vodotěsný, chemicky odolný, elastický, musí mít vysokou přilnavost k materiálu, mechanickou pevnost a tvrdost.

Chemické metody velmi rozmanité. Patří mezi ně například ošetření povrchu kovu látkami, které s ním vstoupí do chemické reakce a vytvoří na jeho povrchu film stabilní chemické sloučeniny, na jehož vzniku se podílí samotný chráněný kov. Mezi takové metody patří oxidace, fosfátování, sulfidace atd.

Oxidace- proces tvorby oxidových filmů na povrchu kovových výrobků.

Moderní metodou oxidace je chemické a elektrochemické zpracování dílů v alkalických roztocích.

U železa a jeho slitin se nejčastěji používá alkalická oxidace v roztoku obsahujícím NaOH, NaNO 3, NaNO 2 při teplotě 135-140 ° C. Oxidace železných kovů se nazývá modření.

Fe
Fe 2+ + 2

Proces redukce probíhá na katodových sekcích:

2H20 + 02 + 4
4OH -

Na povrchu kovu v důsledku práce mikrogalvanických článků vzniká Fe(OH) 2, který se následně oxiduje na Fe 3 O 4. Oxidový film na nízkouhlíkové oceli je sytě černý a na oceli s vysokým obsahem uhlíku je černý s šedavým nádechem.

Fe 2+ + 2OH -
Fe(OH)2;

12Fe(OH)2 + NaNO3
4Fe304 + NaOH + 10 H20 + NH3

Antikorozní vlastnosti povrchového filmu oxidů jsou nízké, takže rozsah použití této metody je omezený. Hlavním účelem je dekorativní úprava. Modrení se používá, když je nutné zachovat původní rozměry, protože oxidový film má pouze 1,0 - 1,5 mikronu.

Fosfátování- způsob výroby fosfátových filmů na výrobcích z neželezných a železných kovů. Pro fosfátování se kovový produkt ponoří do roztoků kyseliny fosforečné a jejích kyselých solí (H 3 PO 4 + Mn(H 2 PO 4) 2) při teplotě 96-98 oC.

Na povrchu kovu se v důsledku činnosti mikrogalvanických článků vytváří fosfátový film, který má složité chemické složení a obsahuje špatně rozpustné hydráty dvou- a trojsubstituovaných fosforečnanů manganu a železa: MnHPO 4, Mn 3 (P04)2, FeHP04, Fe3 (P04)2  n H2O.

Oxidační proces probíhá na anodických místech:

Fe
Fe 2+ + 2

Na katodových sekcích probíhá proces redukce vodíku:

2H++ 2
H 2 (pH< 7)

Když ionty Fe2+ interagují s anionty kyseliny ortofosforečné a jejích kyselých solí, tvoří se fosfátové filmy:

Fe2+ ​​+ H2PO - 4
FeHPO4+H+

3Fe 2+ + 2 PO 4 3-
Fe 3 (PO 4) 2

Výsledný fosfátový film je chemicky vázán na kov a skládá se z prorostlých krystalů oddělených ultramikroskopickými póry. Fosfátové filmy mají dobrou přilnavost a mají rozvinutý drsný povrch. Jsou dobrým základním nátěrem pro nanášení barev a penetračních maziv. Fosfátové nátěry se používají především k ochraně kovů před korozí v uzavřených prostorách a také jako způsob přípravy povrchu pro následné lakování nebo lakování. Nevýhodou fosfátových filmů je nízká pevnost a elasticita, vysoká křehkost.

Eloxování- Jedná se o proces tvorby oxidových filmů na povrchu kovu a zejména hliníku. Za normálních podmínek je na povrchu hliníku přítomen tenký oxidový film oxidů Al 2 O 3 nebo Al 2 O 3 ∙ nH 2 O, který jej nemůže chránit před korozí. Vlivem prostředí se hliník pokryje vrstvou korozních produktů. Proces umělé tvorby oxidových filmů lze provádět chemickými a elektrochemickými metodami. Při elektrochemické oxidaci hliníku hraje hliníkový produkt roli anody elektrolyzéru. Elektrolytem je roztok kyseliny sírové, ortofosforečné, chromové, borité nebo šťavelové, katodou může být kov, který s roztokem elektrolytu neinteraguje, například nerezová ocel. Na katodě se uvolňuje vodík a na anodě se tvoří oxid hlinitý. Celkový proces na anodě může být reprezentován následující rovnicí:

2 AI + 3 H20
A1203 + 6H++6

Tyto metody lze rozdělit do 2 skupin. První 2 způsoby se obvykle realizují před zahájením výrobního provozu kovového výrobku (výběr konstrukčních materiálů a jejich kombinace ve fázi návrhu a výroby výrobku, nanášení ochranných nátěrů na něj). Poslední 2 metody lze naopak provádět pouze za provozu kovového produktu (proudění pro dosažení ochranného potenciálu, zavádění speciálních inhibičních přísad do procesního prostředí) a nejsou spojeny s žádnou předúpravou před použitím. .

Druhá skupina metod umožňuje v případě potřeby vytvořit nové ochranné režimy, které zajistí co nejmenší korozi výrobku. Například v určitých úsecích potrubí lze v závislosti na agresivitě půdy měnit hustotu katodového proudu. Nebo použijte různé inhibitory pro různé typy oleje čerpaného potrubím.

Otázka: Jak se používají inhibitory koroze?

Odpovědět: Pro boj s korozí kovů se široce používají inhibitory koroze, které se v malých množstvích zavádějí do agresivního prostředí a vytvářejí na povrchu kovu adsorpční film, inhibující elektrodové procesy a měnící elektrochemické parametry kovů.

Otázka: Jaké jsou způsoby ochrany kovů před korozí pomocí barev a laků?

Odpovědět: V závislosti na složení pigmentů a filmotvorné bázi mohou nátěrové hmoty a laky sloužit jako bariéra, pasivátor nebo ochrana.

Bariérová ochrana je mechanická izolace povrchu. Narušení celistvosti nátěru i na úrovni vzniku mikrotrhlin předurčuje pronikání agresivního prostředí k podkladu a vznik podfilmové koroze.

Pasivace kovového povrchu pomocí laku se dosahuje chemickou interakcí mezi kovem a složkami povlaku. Do této skupiny patří základní nátěry a emaily obsahující kyselinu fosforečnou (fosfátování), stejně jako kompozice s inhibičními pigmenty, které zpomalují nebo zabraňují procesu koroze.

Ochranné ochrany kovu je dosaženo přidáním práškových kovů do nátěrového materiálu, čímž se vytvoří donorové elektronové páry s chráněným kovem. U oceli to jsou zinek, hořčík, hliník. Vlivem agresivního prostředí se aditivní prášek postupně rozpouští a základní materiál nepodléhá korozi.

Otázka: Co určuje trvanlivost ochrany kovu proti korozi pomocí barev a laků?

Odpovědět: Za prvé, trvanlivost kovové ochrany proti korozi závisí na typu (a druhu) použitého materiálu nátěr nátěrem. Za druhé, rozhodující roli hraje důkladnost přípravy kovového povrchu pro lakování. Nejnáročnějším procesem v tomto případě je odstranění dříve vytvořených korozních produktů. Aplikují se speciální směsi, které ničí rez, s následným mechanickým odstraněním kovovými kartáči.

V některých případech je odstranění rzi prakticky nemožné, což vyžaduje široké použití materiálů, které lze nanášet přímo na povrchy poškozené korozí – nátěrové hmoty rzi. Tato skupina zahrnuje některé speciální základní nátěry a emaily používané ve vícevrstvých nebo nezávislých nátěrech.

Otázka: Co jsou dvousložkové systémy s vysokým plněním?

Odpovědět: Jedná se o antikorozní barvy a laky se sníženým obsahem rozpouštědel (procento těkavých organických látek v nich nepřesahuje 35 %). Trh materiálů pro domácí použití nabízí především jednosložkové materiály. Hlavní výhodou vysoce plněných systémů oproti klasickým je výrazně lepší korozní odolnost při srovnatelné tloušťce vrstvy, nižší spotřeba materiálu a možnost nanesení silnější vrstvy, která zajistí požadovanou antikorozní ochranu již v 1-2x.

Otázka: Jak chránit povrch pozinkované oceli před zničením?

Odpovědět: Antikorozní základní nátěr na bázi modifikovaných vinylakrylových pryskyřic v rozpouštědle Galvaplast se používá pro vnitřní a vnější práce na železných kovových podkladech zbavených okují, pozinkované oceli a pozinkovaném železe. Rozpouštědlo – lakový benzín. Aplikace – štětcem, válečkem, stříkáním. Spotřeba 0,10-0,12 kg/m2; sušení 24 hodin.

Otázka: Co je to patina?

Odpovědět: Slovo „patina“ označuje film různých odstínů, který se tvoří na povrchu mědi a slitin obsahujících měď pod vlivem atmosférických faktorů během přirozeného nebo umělého stárnutí. Někdy se patinou rozumí oxidy na povrchu kovů, stejně jako filmy, které časem způsobují matnost na povrchu kamenů, mramoru nebo dřevěných předmětů.

Vzhled patiny není známkou koroze, ale spíše přirozené ochranné vrstvy na měděném povrchu.

Otázka: Je možné uměle vytvořit patinu na povrchu měděných výrobků?

Odpovědět: V přirozených podmínkách se na povrchu mědi během 5-25 let vytvoří zelená patina v závislosti na klimatu a chemickém složení atmosféry a srážek. Uhličitany mědi se přitom tvoří z mědi a jejích dvou hlavních slitin - bronzu a mosazi: jasně zeleného malachitu Cu 2 (CO 3) (OH) 2 a azurově modrého azuritu Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2. U mosazi obsahující zinek je možný vznik zelenomodrého rosazitu o složení (Cu,Zn) 2 (CO 3) (OH) 2. Zásadité uhličitany měďnaté lze snadno syntetizovat doma přidáním vodného roztoku uhličitanu sodného k vodnému roztoku soli mědi, jako je síran měďnatý. Současně, na začátku procesu, když je přebytek měděné soli, vzniká produkt, který je svým složením blíže k azuritu a na konci procesu (s přebytkem sody) - k malachitu. .

Ukládání barvení

Otázka: Jak chránit kovové nebo železobetonové konstrukce před vlivem agresivního prostředí - soli, kyseliny, zásady, rozpouštědla?

Odpovědět: Pro vytvoření chemicky odolných povlaků existuje několik ochranných materiálů, z nichž každý má svou vlastní oblast ochrany. Nejširší rozsah ochrany poskytují: emaily XC-759, lak „ELOCOR SB-022“, FLC-2, primery, XC-010 atd. V každém jednotlivém případě je zvoleno konkrétní schéma nátěru, podle provozních podmínek . Tikkurilla Coatings Barvy Temabond, Temacoat a Temachlor.

Otázka: Jaké kompozice lze použít při nátěru vnitřních povrchů nádrží na petrolej a jiné ropné produkty?

Odpovědět: Temaline LP je dvousložková epoxidová lesklá barva s tužidlem na bázi aminoaduktů. Aplikace - štětcem, nástřikem. Sušení 7 hodin.

EP-0215 ​​– základní nátěr pro antikorozní ochranu vnitřního povrchu kesonových nádrží provozovaných v palivovém prostředí s příměsí vody. Aplikuje se na povrchy z oceli, hořčíku, hliníku a slitin titanu provozované v různých klimatických zónách, při zvýšených teplotách a vystavení znečištěnému prostředí.

Vhodné pro použití se základním nátěrem BEP-0261 a smaltem BEP-610.

Otázka: Jaké směsi lze použít pro ochranný nátěr kovových povrchů v námořním a průmyslovém prostředí?

Odpovědět: Silnovrstvá barva na bázi chlorkaučuku se používá pro nátěry kovových povrchů v mořském a průmyslovém prostředí vystaveném mírnému chemickému zatížení: mosty, jeřáby, dopravníky, přístavní zařízení, exteriéry nádrží.

Temacoat CB je dvousložková modifikovaná epoxidová barva používaná k základnímu nátěru a nátěru kovových povrchů vystavených atmosférickým, mechanickým a chemickým vlivům. Aplikace - štětcem, nástřikem. Doba schnutí: 4 hodiny.

Otázka: Jaké kompozice by se měly použít k nátěru obtížně čistitelných kovových povrchů, včetně těch ponořených ve vodě?

Odpovědět: Temabond ST-200 je dvousložková modifikovaná epoxidová barva s hliníkovou pigmentací a nízkým obsahem rozpouštědel. Používá se pro nátěry mostů, nádrží, ocelových konstrukcí a zařízení. Aplikace - štětcem, nástřikem. Sušení - 6 hodin.

Temaline BL je dvousložkový epoxidový nátěr, který neobsahuje rozpouštědla. Používá se pro nátěry ocelových povrchů vystavených opotřebení, chemickému a mechanickému namáhání při ponoření do vody, nádob na olej nebo benzín, nádrží a nádrží, léčebná zařízení pro odpadní vody. Aplikace airless stříkáním.

Temazinc je jednosložková epoxidová barva bohatá na zinek s tužidlem na bázi polyamidu. Používá se jako základní nátěr v epoxidových, polyuretanových, akrylových, chlorkaučukových nátěrových systémech pro ocelové a litinové povrchy vystavené silným atmosférickým a chemickým vlivům. Vhodné pro nátěry mostů, jeřábů, ocelových rámů, ocelových konstrukcí a zařízení. Sušení 1 hodina.

Otázka: Jak chránit podzemní potrubí před tvorbou píštělí?

Odpovědět: Jakékoli prasknutí potrubí může mít dva důvody: mechanické poškození nebo koroze. Pokud je prvním důvodem nehoda a nedbalost - trubka je do něčeho zachycena nebo se svar rozpadl, pak se korozi nelze vyhnout, je to přirozený jev způsobený vlhkostí půdy.

Kromě použití speciálních povlaků existuje celosvětově hojně používaná ochrana – katodická polarizace. Představuje zdroj stejnosměrný proud, poskytující polární potenciál min 0,85 V, max – 1,1 V. Skládá se pouze z konvenčního transformátoru střídavé napětí a diodový usměrňovač.

Otázka: Kolik stojí katodická polarizace?

Odpovědět: Náklady na zařízení katodové ochrany se v závislosti na jejich konstrukci pohybují od 1000 do 14 tisíc rublů. Opravárenský tým může snadno zkontrolovat polarizační potenciál. Instalace ochrany také není nákladná a nevyžaduje pracné výkopové práce.

Ochrana pozinkovaných povrchů

Otázka: Proč nemohou být pozinkované kovy otryskány?

Odpovědět: Takový přípravek porušuje přirozenou odolnost kovu proti korozi. Povrchy tohoto druhu jsou ošetřeny speciálním brusným prostředkem - kulatými skleněnými částicemi, které nenarušují ochrannou vrstvu zinku na povrchu. K odstranění mastných skvrn a zinkových korozních produktů z povrchu ve většině případů stačí jednoduše ošetřit roztokem čpavku.

Otázka: Jak obnovit poškozený zinkový povlak?

Odpovědět: Zinkem plněné kompozice ZincKOS, TsNK, „Vinikor-zinc“ atd., které se nanášejí studeným zinkováním a poskytují anodickou ochranu kovu.

Otázka: Jak je kov chráněn pomocí ZNC (zink-plněné kompozice)?

Odpovědět: Technologie studeného zinkování pomocí CNC zaručuje absolutní netoxicitu, požární bezpečnost a tepelnou odolnost do +800°C. Nátěr kovu tímto složením se provádí nástřikem, válečkem nebo i jen štětcem a poskytuje produktu ve skutečnosti dvojí ochranu: katodickou i filmovou. Doba platnosti takové ochrany je 25-50 let.

Otázka: Jaké jsou hlavní výhody metody studeného zinkování oproti žárovému zinkování?

Odpovědět: Tato metoda má následující výhody:

1. Udržitelnost.
2. Možnost aplikace na stavbě.
3. Žádná omezení celkové rozměry chráněné stavby.

Otázka: Při jaké teplotě se nanáší tepelně difúzní nátěr?

Odpovědět: Aplikace tepelné difúze zinkový povlak se provádí při teplotách od 400 do 500 °C.

Otázka: Existují nějaké rozdíly v korozní odolnosti povlaků získaných tepelným difúzním zinkováním ve srovnání s jinými typy zinkových povlaků?

Odpovědět: Odolnost proti korozi tepelně difúzního zinkového povlaku je 3-5krát vyšší než u galvanického povlaku a 1,5-2krát vyšší než odolnost proti korozi žárového zinkového povlaku.

Otázka: Jaké barvy a laky lze použít pro ochranné a dekorativní nátěry pozinkovaného železa?

Odpovědět: K tomu můžete použít jak ty na vodní bázi - G-3 primer, G-4 paint, tak organoředěné - EP-140, "ELOCOR SB-022" atd. Ochranné systémy Tikkurila Coatings lze použít: 1 Temakout GPLS-Primer + Temadur, 2 Temaprime EE+Temalak, Temalak a Temadur jsou tónovány dle RAL a TVT.

Otázka: Jakou barvou lze natřít pozinkované drenážní potrubí?

Odpovědět: Sockefarg – latexová barva v černé a bílý na vodní bázi. Určeno pro aplikaci na nové i dříve natřené venkovní povrchy. Odolný povětrnostním vlivům. Rozpouštědlo – voda. Sušení 3 hodiny.

Otázka: Proč se málo používají antikorozní prostředky na vodní bázi?

Odpovědět: Hlavní důvody jsou 2: zvýšená cena oproti běžným materiálům a v určitých kruzích převládající názor, že vodní systémy mají horší ochranné vlastnosti. S tím, jak se však v Evropě i na celém světě zpřísňuje legislativa v oblasti životního prostředí, obliba vodních systémů roste. Odborníci, kteří testovali vysoce kvalitní materiály na vodní bázi, mohli ověřit, že jejich ochranné vlastnosti nejsou horší než u tradičních materiálů obsahujících rozpouštědla.

Otázka: Jaké zařízení se používá ke stanovení tloušťky nátěrového filmu na kovových površích?

Odpovědět: Zařízení „Constant MK“ se používá nejsnáze - měří tloušťku laku na feromagnetických kovech. Mnohem více funkcí plní multifunkční tloušťkoměr „Constant K-5“, který měří tloušťku běžných laků, galvanických a žárově zinkovaných povlaků na feromagnetických i neferomagnetických kovech (hliník, jeho slitiny atd.), a měří také drsnost povrchu, teplotu a vlhkost vzduchu atd.

Rez ustupuje

Otázka: Jak mohu zacházet s předměty, které jsou silně zkorodované rzí?

Odpovědět: První recept: směs 50 g kyseliny mléčné a 100 ml vazelínového oleje. Kyselina přeměňuje metahydroxid železa z rzi na sůl rozpustnou ve vazelíně - laktát železa. Vyčištěný povrch otřete hadříkem navlhčeným vazelínou.

Druhý recept: roztok 5 g chloridu zinečnatého a 0,5 g hydrogenvinanu draselného rozpuštěného ve 100 ml vody. Chlorid zinečnatý ve vodném roztoku podléhá hydrolýze a vytváří kyselé prostředí. Metahydroxid železa se rozpouští v důsledku tvorby rozpustných komplexů železa s tartrátovými ionty v kyselém prostředí.

Otázka: Jak odšroubovat rezavou matici pomocí improvizovaných prostředků?

Odpovědět: Zrezivělý ořech lze navlhčit petrolejem, terpentýnem nebo kyselinou olejovou. Po nějaké době je možné jej odšroubovat. Pokud ořech „přetrvá“, můžete zapálit petrolej nebo terpentýn, kterým byl navlhčen. To obvykle stačí k oddělení matice a šroubu. Nejradikálnější metoda: na matici naneste velmi zahřátou páječku. Kov matice se roztahuje a rez se pohybuje od závitu; Nyní můžete do mezery mezi šroubem a maticí nalít několik kapek petroleje, terpentýnu nebo kyseliny olejové. Tentokrát se oříšek určitě uvolní!

Existuje další způsob, jak odstranit rezavé matice a šrouby. Kolem zrezivělé matice je vytvořen „hrnek“ vosku nebo plastelíny, jehož okraj je o 3-4 mm vyšší než úroveň matice. Do ní se nalije zředěná kyselina sírová a položí se kousek zinku. Po dni lze matici snadno odšroubovat pomocí klíče. Hrníček s kovem kyseliny a zinku na železné bázi je totiž miniaturní galvanický článek. Kyselina rozpouští rez a vzniklé kationty železa se redukují na povrch zinku. A kov matice a šroubu se v kyselině nerozpustí, dokud bude v kontaktu se zinkem, protože zinek je reaktivnější kov než železo.

Otázka: Jaké antikorozní směsi vyrábí náš průmysl?

Odpovědět: Mezi domácí rozpouštědlové směsi aplikované „na rez“ patří dobře známé materiály: základní nátěr (někteří výrobci jej vyrábějí pod názvem „Inkor“) a základní nátěr „Gramirust“. Tyto dvousložkové epoxidové barvy (základ + tužidlo) obsahují inhibitory koroze a cílené přísady k pokrytí houževnaté rzi až do tloušťky 100 mikronů. Výhody těchto primerů: vytvrzování při pokojové teplotě, možnost aplikace na částečně zkorodovaný povrch, vysoká přilnavost, dobré fyzikální a mechanické vlastnosti a chemická odolnost, zajišťující dlouhodobý provoz nátěru.

Otázka: Jak můžete natřít starý rezavý kov?

Odpovědět: Pro odolnou rez je možné použít několik barev a laků obsahujících konvertory rzi:

• základní nátěr G-1, základní nátěr G-2 (vodou ředitelné materiály) – při teplotách do +5°;
• základní nátěr XB-0278, základní nátěr AS-0332 – do minus 5°;
• základní nátěr „ELOCOR SB-022“ (materiály na bázi organických rozpouštědel) – do minus 15°C.
• Základní email Tikkurila Coatings, Temabond (tónovaný podle RAL a TVT)

Otázka: Jak zastavit proces rezivění kovu?

Odpovědět: To lze provést pomocí základního nátěru z nerezové oceli. Základní nátěr lze použít jak jako samostatný nátěr na ocel, litinu, hliník, tak v nátěrovém systému, který obsahuje 1 vrstvu základního nátěru a 2 vrstvy emailu. Výrobek se také používá k základnímu nátěru zkorodovaných povrchů.

„Nerzhamet-soil“ funguje na kovovém povrchu jako převaděč rzi, chemicky jej váže a výsledný polymerní film spolehlivě izoluje kovový povrch od atmosférické vlhkosti. Při použití kompozice se celkové náklady na opravy a restaurátorské práce na přelakování kovových konstrukcí snižují 3-5krát. Základní nátěr je dodáván připravený k použití. V případě potřeby se musí naředit na pracovní viskozita bílá duše. Droga se nanáší na kovové povrchy se zbytky pevně přilnuté rzi a okují štětcem, válečkem nebo stříkací pistolí. Doba schnutí při teplotě +20° je 24 hodin.

Otázka: Střešní krytina často bledne. Jaký nátěr lze použít na pozinkované střechy a okapy?

Odpovědět: Nerezová ocel-cycron. Nátěr poskytuje dlouhodobou ochranu před povětrnostními vlivy, vlhkostí, ultrafialovým zářením, deštěm, sněhem atd.

Má vysokou krycí schopnost a světlostálost, nebledne. Výrazně prodlužuje životnost pozinkovaných střech. Také povlaky Tikkurila, Temadur a Temalak.

Otázka: Mohou chlorkaučukové barvy chránit kov před korozí?

Odpovědět: Tyto barvy jsou vyrobeny z chlorkaučuku dispergovaného v organických rozpouštědlech. Svým složením se řadí mezi těkavé pryskyřice a mají vysokou odolnost vůči vodě a chemikáliím. Proto je možné je použít k ochraně kovových a betonových povrchů, vodovodních potrubí a nádrží před korozí.Z materiálů Tikkuril Coatings můžete použít systém Temanil MS-Primer + Temachlor.

Antikorozní v koupelně, vaně, bazénu

Otázka: Jaký druh nátěru může chránit vanové nádoby na studenou pitnou a horkou vodu na mytí před korozí?

Odpovědět: Pro nádoby na studenou pitnou a mycí vodu doporučujeme nátěr KO-42, Epovin na horkou vodu - složení ZinkKOS a Teplokor PIGMA.

Otázka: Co jsou smaltované trubky?

Odpovědět: Pokud jde o chemickou odolnost, nejsou horší než měď, titan a olovo a jejich cena je několikrát levnější. Použití smaltovaných trubek z uhlíkové oceli namísto trubek z nerezové oceli přináší desetinásobné úspory nákladů. Mezi výhody těchto výrobků patří větší mechanická pevnost, a to i ve srovnání s jinými typy povlaků - epoxid, polyethylen, plast, stejně jako vyšší odolnost proti oděru, což umožňuje zmenšit průměr trubek bez snížení jejich průchodnosti.

Otázka: Jaké jsou vlastnosti přemaltovaných van?

Odpovědět: Smaltování je možné provést štětcem nebo nástřikem za účasti profesionálů, nebo štětcem svépomocí. Předběžná příprava povrch vany je odstranit starý smalt a očistit od rzi. Celý proces netrvá déle než 4-7 hodin, dalších 48 hodin koupel zaschne a můžete ji používat po 5-7 dnech.

Re-smaltované vany vyžadují zvláštní péči. Takové koupele nelze umývat prášky jako Comet a Pemolux nebo přípravky obsahujícími kyselinu, jako je Silit. Je nepřípustné dostat na povrch vany laky včetně laků na vlasy nebo používat při mytí bělidla. Takové vany se obvykle čistí mýdlovými prostředky: pracími prášky nebo prostředky na mytí nádobí nanesenými na houbu nebo měkký hadr.

Otázka: Jakými nátěrovými hmotami lze přemalovat vany?

Odpovědět: Složení „Svetlana“ obsahuje smalt, kyselinu šťavelovou, tužidlo a tónovací pasty. Vana se omyje vodou, naleptá kyselinou šťavelovou (odstraní se skvrny, kamínky, špína, rez a vznikne drsný povrch). Umyjte pracím práškem. Čipy jsou předem opraveny. Poté by měla být sklovina aplikována během 25-30 minut. Při práci se smaltem a tužidlem je zakázán kontakt s vodou. Rozpouštědlo – aceton. Spotřeba koupele – 0,6 kg; sušení - 24 hodin. Plně získává vlastnosti po 7 dnech.

Můžete také použít dvousložkovou epoxidovou barvu Tikkurila „Reaflex-50“. Při použití lesklého vanového smaltu (bílý, tónovaný) se k čištění používají buď prací prášky nebo prací mýdlo. Plně získává vlastnosti po 5 dnech. Spotřeba koupele – 0,6 kg. Rozpouštědlo – průmyslový líh.

B-EP-5297V se používá k obnově smaltovaného nátěru van. Tato barva je lesklá, bílá, tónování je možné. Povlak je hladký, rovný, odolný. K čištění nepoužívejte abrazivní prášky typu „sanitární“. Plně získává vlastnosti po 7 dnech. Rozpouštědla – směs alkoholu a acetonu; R-4, č. 646.

Otázka: Jak zajistit ochranu proti zlomení ocelové výztuže v míse bazénu?

Odpovědět: Při nevyhovujícím stavu prstencové drenáže bazénu je možné změkčení a prokypření zeminy. Pronikání vody pod dno nádrže může způsobit sedání zeminy a vznik trhlin v betonových konstrukcích. V těchto případech může výztuž v trhlinách korodovat až k prasknutí.

V takto obtížných případech by rekonstrukce poškozených konstrukcí železobetonových nádrží měla zahrnovat provedení ochranné obětní vrstvy stříkaného betonu na povrchy železobetonových konstrukcí vystavených vyplavování vody.

Překážky biologického rozkladu

Otázka: Jaké vnější podmínky určují rozvoj dřevokazných hub?

Odpovědět: Nejpříznivější podmínky pro rozvoj dřevokazných hub jsou: přítomnost živin vzduchu, dostatečná vlhkost dřeva a příznivá teplota. Nepřítomnost některé z těchto podmínek zpomalí vývoj houby, i když je pevně usazená ve dřevě. Většina hub se dobře vyvíjí pouze při vysoké relativní vlhkosti (80–95 %). Při vlhkosti dřeva pod 18 % k rozvoji plísní prakticky nedochází.

Otázka: Jaké jsou hlavní zdroje vlhkosti ve dřevě a jaké je jejich nebezpečí?

Odpovědět: Mezi hlavní zdroje vlhkosti dřeva v konstrukcích různých staveb a staveb patří podzemní (podzemní) a povrchové (bouřkové a sezónní) vody. Nebezpečné jsou zejména pro dřevěné prvky otevřených konstrukcí umístěné v zemi (sloupy, piloty, elektrické vedení a komunikační podpěry, pražce atd.). Atmosférická vlhkost v podobě deště a sněhu ohrožuje přízemní část otevřených konstrukcí, ale i venkovní dřevěné prvky staveb. Provozní vlhkost v kapalné nebo parní formě v obytných prostorách je přítomna ve formě vlhkosti v domácnosti, která se uvolňuje při vaření, praní, sušení prádla, mytí podlah atd.

Velké množství vlhkosti se do budovy dostává při pokládce surového dřeva, při použití zdicích malt, betonování apod. Například 1 m2 položeného dřeva s vlhkostí do 23 % uvolní až 10 litrů vody při vysuší na 10-12%.

Dřevu budov, které přirozeně vysychá, hrozí dlouhodobě hniloba. Pokud nebyla zajištěna chemická ochranná opatření, bývá napadena domácí plísní do té míry, že se konstrukce stávají zcela nepoužitelnými.

Kondenzační vlhkost, která se vyskytuje na povrchu nebo v tloušťce konstrukcí, je nebezpečná, protože je zjišťována zpravidla již tehdy, když na obvodové dřevěné konstrukci nebo jejím prvku došlo k nevratným změnám, např. vnitřní hniloba.

Otázka: Kdo jsou „biologickí“ nepřátelé stromu?

Odpovědět: Jedná se o plísně, řasy, bakterie, houby a antimycety (jedná se o křížence hub a řas). Téměř se všemi lze bojovat antiseptiky. Výjimkou jsou houby (saprofyty), protože antiseptika ovlivňují pouze některé jejich druhy. Jenže právě plísně jsou příčinou tak rozšířené hniloby, se kterou je nejobtížnější se vypořádat. Profesionálové klasifikují hnilobu podle barvy (červená, bílá, šedá, žlutá, zelená a hnědá). Červená hniloba postihuje jehličnaté stromy, bílá a žlutá hniloba ovlivňuje dub a břízu, zelená hniloba dubové sudy, dále dřevěné trámy a podlahy sklepů.

Otázka: Existují způsoby, jak neutralizovat hřib hřib?

Odpovědět: Houba bílý dům je nejnebezpečnějším nepřítelem dřevěných konstrukcí. Rychlost, jakou hřib ničí dřevo, je taková, že za 1 měsíc zcela „sežere“ čtyřcentimetrovou dubovou podlahu. Dříve ve vesnicích, pokud byla chata infikována touto houbou, byla okamžitě spálena, aby se zachránily všechny ostatní budovy před infekcí. Poté celý svět postavil pro postiženou rodinu novou chatrč na jiném místě. V současné době se pro odstranění plísně bílého domu postižené místo rozebere a spálí a zbytek se napustí 5% chromem (5% roztok dichromanu draselného v 5% kyselině sírové), přičemž se doporučuje ošetřit země s hloubkou 0,5 m.

Otázka: Jaké jsou způsoby ochrany dřeva před hnilobou v raných fázích tohoto procesu?

Odpovědět: Pokud již hnilobný proces začal, lze jej zastavit pouze důkladným vysušením a odvětráním dřevěných konstrukcí. V raných stádiích mohou pomoci například dezinfekční roztoky, jako jsou antiseptické kompozice „Wood Healer“. Jsou dostupné ve třech různých verzích.

Mark 1 je určen k prevenci dřevěných materiálů ihned po jejich nákupu nebo bezprostředně po postavení domu. Složení chrání proti houbám a dřevomorkám.

Značka 2 se používá, pokud se na stěnách domu již objevila houba, plíseň nebo „modrá skvrna“. Toto složení ničí existující nemoci a chrání před jejich budoucími projevy.

Mark 3 je nejsilnější antiseptikum, zcela zastavuje hnilobný proces. Nedávno byla vyvinuta speciální kompozice (stupeň 4) pro boj proti hmyzu - „proti hmyzu“.

SADOLIN Bio Clean je dezinfekční prostředek na povrchy znečištěné plísněmi, mechy a řasami na bázi chlornanu sodného.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICIDAL WASH je vysoce účinný neutralizátor plísní, lišejníků a hniloby. Tyto kompozice se používají uvnitř i venku, ale jsou účinné pouze v raných fázích boje proti hnilobě. V případě vážného poškození dřevěných konstrukcí je možné zastavit hnilobu speciálními metodami, jedná se však o poměrně složitou práci, kterou obvykle provádějí odborníci pomocí restaurátorských chemických sloučenin.

Otázka: Jaké ochranné impregnace a konzervační směsi dostupné na tuzemském trhu zabraňují biokorozi?

Odpovědět: Z ruských antiseptických léků je třeba zmínit metacid (100% suché antiseptikum) nebo polysept (25% roztok stejné látky). Takové konzervační kompozice jako „BIOSEPT“, „KSD“ a „KSDA“ se dobře osvědčily. Chrání dřevo před poškozením plísněmi, houbami, bakteriemi a poslední dva navíc znesnadňují zapálení dřeva. Texturované nátěry „AQUATEX“, „SOTEX“ a „BIOX“ eliminují výskyt plísní, plísní a zamodrání dřeva. Jsou prodyšné a mají životnost přes 5 let.

Dobrým domácím materiálem na ochranu dřeva je lazurovací impregnace GLIMS-LecSil. Jedná se o vodnou disperzi připravenou k použití na bázi styrenakrylátového latexu a reaktivního silanu s modifikujícími přísadami. Kromě toho kompozice neobsahuje organická rozpouštědla ani změkčovadla. Glazování výrazně snižuje nasákavost dřeva, díky čemuž je dokonce možné jej mýt, a to i vodou a mýdlem, chrání před vymýváním protipožární impregnace a díky svým antiseptickým vlastnostem ničí houby a plísně a zabraňuje jejich další tvorbě.

Z dovážených antiseptických kompozic na ochranu dřeva se dobře osvědčila antiseptika od TIKKURILA. Pinjasol Color je antiseptikum, které vytváří souvislý vodoodpudivý a povětrnostním vlivům odolný povlak.

Otázka: Co jsou insekticidy a jak se používají?

Odpovědět: Pro boj s brouky a jejich larvami, jedovaté chemické substance– kontaktní a střevní insekticidy. Fluorid sodný a fluorid sodný jsou schváleny ministerstvem zdravotnictví a používají se od počátku minulého století; Při jejich používání je třeba dodržovat bezpečnostní opatření. K zamezení poškození dřeva broukem se používá preventivní ošetření sloučeninami fluoridu křemičitého nebo 7-10% roztokem kuchyňské soli. Během historických období rozšířeného dřevěného stavitelství bylo veškeré dřevo zpracováno ve fázi těžby. Do ochranného roztoku byla přidána anilinová barviva, která změnila barvu dřeva. Ve starých domech stále najdete červené trámy.

Materiál zpracovali L. RUDNITSKY, A. ZHUKOV, E. ABISHEV