جوش نقطه تماس.

الکترودهای طراحی شده برای جوشکاری مقاومتی، از میله های فلزی ساخته شده اند که قطر آنها بین 12 تا 40 میلی متر است. سطح کار آنها یا صاف یا کروی است. برای اتصال قطعات کار به یک ساختار نسبتاً پیچیده، آنها از الکترودهایی استفاده می کنند که دارای سطح افست هستند - به اصطلاح محصولات کفش. چنین محصولاتی با استفاده از یک ساقه مخصوص با مخروط 1:10 یا 1:5 ایمن می شوند.

همچنین می توانید الکترودهایی را در فروش بیابید که دارای سطح استوانه ای هستند که به لطف آنها برای کار در ساختارهای ویژه با نخ مخروطی ثابت می شوند. علاوه بر آنها، محصولات با یک قطعه کار قابل تعویض تولید می شوند - با استفاده از یک مهره اتحادیه استاندارد روی مخروط نصب می شود یا به سادگی فشرده می شود.

الکترودهای جوشکاری مقاومتی از نوع امدادی در شکل آنها مستقیماً به روش اتصال و شکل نهایی محصول بستگی دارد. در بیشتر موارد، اندازه سطح کار یک الکترود معین نقش خاصی ندارد. این به این دلیل است که سطح تماس و جریان جوش انتخابی به طور مستقیم به شکلی که قطعات کار در نقاط تماس خواهند داشت بستگی دارد.

همچنین الکترودهایی برای اتصال عناصر با توپوگرافی بسیار پیچیده وجود دارد. تجهیزات بخیه از محصولاتی استفاده می کنند که یک دیسک با یک تخت هستند سطح کار. علاوه بر این، این محصولات حتی ممکن است دارای اریب های نامتقارن باشند. چنین دیسک هایی با روکش یا پرس روی تجهیزات ثابت می شوند.

در داخل خود الکترودها حفره های خاصی وجود دارد که خنک کننده از طریق آنها در طی فرآیند جوشکاری به گردش در می آید. الکترودهای جوشکاری نقطه ای مقاومتی جامد هستند، بنابراین در این مورد از خنک کننده خارجی استفاده می شود.

برای اطمینان از اینکه مواد الکترود به حداقل می رسد، غلتک قابل تعویض ساخته می شود. خود الکترود از آلیاژ خاصی بر پایه فلزی مانند مس ساخته شده است. نتیجه محصولی است که عملاً هیچ مقاومتی در برابر جریان الکتریکی ندارد، یک رسانای حرارتی عالی است و حتی در برابر جریان کاملاً مقاوم است. دمای بالا. علاوه بر این، هنگامی که گرم می شود، این الکترود سختی اولیه خود را حفظ می کند و تعامل با فلز قطعه کار حداقل خواهد بود.

انواع تجهیزات جوشکاری مقاومتی

ویژگی اصلی این فناوری اتصال قطعات کار در کل منطقه است. گرمایش بهینه از طریق جریان مجدد با استفاده از دستگاه جوش حاصل می شود. اما در برخی موارد به دلیل مقاومت قطعه در برابر عبور جریان الکتریکی به گرمایش متوسل می شوند.

جوشکاری نقطه ای مقاومتی می تواند با ذوب فلز یا بدون این ویژگی تکنولوژیکی فرآیند اتفاق بیفتد. برای اتصال عناصر فلزی که سطح مقطع آنها بین 1 تا 19 میلی متر است می توان از جوش مقاومتی استفاده کرد و در اکثر موارد از جوش مقاومتی استفاده می شود زیرا مصرف مواد الکترود به میزان قابل توجهی کمتر می شود و اتصال نهایی بسیار بیشتر است. بادوام این جوش هنگام انجام کارهای نسبتاً دقیق، به عنوان مثال، در فرآیند تولید ریل برای ایجاد یک مسیر راه آهن استفاده می شود.

ویژگی های جوشکاری نقطه ای مقاومتی

این فناوری برای اتصال عناصر فلزی به یکدیگر عالی است و اتصال هم در یک و هم در چند نقطه روی این قطعه کار انجام می شود. این نه تنها در صنعت بسیار محبوب است (به ویژه، اغلب در آن استفاده می شود کشاورزی، در طول ساخت هواپیما، حمل و نقل جاده ایو غیره)، بلکه در زندگی روزمره.

اصل عملکرد این روش بسیار ساده است: جریان الکتریکی هنگام عبور از قطعاتی که در تماس مستقیم با یکدیگر هستند، لبه های آنها را بسیار گرم می کند. حرارت آنقدر قوی است که فلز به سرعت شروع به ذوب شدن می کند و قطعات کار بلافاصله با نیروی قابل توجهی فشرده می شوند. در نتیجه یک اتصال جوش داده شده تشکیل می شود.

تجهیزات طراحی شده برای استفاده از این فناوری برای اتصال ورق ها، میله ها و سایر محصولات فلزی به یکدیگر طراحی شده اند. از مزایای کلیدی این روش می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• عدم وجود اتصال جوشی به معنای سنتی؛
• نیازی به استفاده از مواد پرکننده، گاز یا شار نیست.
• استفاده از تجهیزات بسیار آسان است.
• سرعت کار بسیار بالاست.

اصلی ترین و تنها ایراد این روش این است که درز کاملاً باز شده است.

الکترودهای جوشکاری مقاومتی از چه ساخته شده اند؟

ماده ای که از آن الکترودها ساخته می شود بسته به شرایط مورد نیاز برای شرایط عملکرد محصول انتخاب می شود. شایان ذکر است که الکترودها باید قادر به تحمل فشار، تغییرات دما، قرار گرفتن در معرض دماهای بالا و تنشی باشند که در داخل خود الکترود که تحت بار جدی است، ایجاد می شود.

برای اینکه محصولات از بالاترین کیفیت برخوردار باشند، لازم است که الکترود شکل اولیه سطح کار خود را حفظ کند که در تماس مستقیم با قطعات مورد اتصال خواهد بود. ذوب این ماده مصرفی باعث تسریع سایش آن می شود.

معمولاً مس به عنوان عنصر اصلی در نظر گرفته می شود و عناصر دیگری به آن اضافه می شود - منیزیم، کادمیوم، نقره، بور و غیره. نتیجه ماده ای است که به خوبی در برابر استرس فیزیکی بسیار شدید مقاومت می کند. الکترودهای با پوشش تنگستن یا مولیبدن عملاً در حین کار فرسوده نمی شوند ، به همین دلیل است که اخیراً بیشترین محبوبیت را به دست آورده اند. با این حال، آنها را نمی توان برای جوشکاری محصولات ساخته شده از آلومینیوم و سایر مواد با ساختار نرم استفاده کرد.

طراحی الکترودها باید دارای شکل و ابعادی باشد که دسترسی به قسمت کار الکترود تا محل جوشکاری قطعات را فراهم کند، برای نصب راحت و مطمئن روی دستگاه مناسب باشد و دوام بالایی از سطح کار داشته باشد.

ساده ترین آنها برای ساخت و کار، الکترودهای مستقیم هستند که مطابق با GOST 14111-69 از آلیاژهای مختلف الکترود مس ساخته شده اند، بسته به درجه فلز قطعات در حال جوش.

گاهی اوقات، به عنوان مثال، هنگام جوشکاری فلزات غیر مشابه یا قطعات با اختلاف ضخامت زیاد، برای به دست آوردن اتصالات با کیفیت بالا، الکترودها باید دارای رسانایی الکتریکی نسبتاً پایین (30 ... 40٪ مس) باشند. اگر کل الکترود از چنین فلزی ساخته شده باشد، به دلیل مقاومت الکتریکی بالا، به شدت از جریان جوش گرم می شود. در چنین مواردی، پایه الکترود از آلیاژ مس ساخته شده است، و بخش کاریاز فلزی با خواص لازم برای تشکیل طبیعی اتصالات. قطعه کار 3 می تواند قابل تعویض باشد (شکل 1، a) و با مهره 2 روی پایه 1 محکم شود. استفاده از الکترودهای این طرح راحت است، زیرا به شما امکان می دهد هنگام تغییر ضخامت و درجه قطعه کار مورد نظر را نصب کنید. فلز قطعات در حال جوش. معایب یک الکترود با قطعه قابل تعویض امکان استفاده از آن فقط در هنگام جوشکاری قطعات با رویکردهای خوب و خنک کننده با شدت ناکافی است. بنابراین، چنین الکترودهایی نباید در شرایط جوشکاری سنگین با سرعت بالا استفاده شوند.

برنج. 1 . الکترودهایی با یک قسمت کار ساخته شده از فلز دیگر

قسمت کار الکترودها نیز به شکل یک نوک لحیم شده (شکل 1، ب) یا فشار داده شده (شکل 1، ج) ساخته شده است. نوک ها از تنگستن، مولیبدن یا ترکیبات آنها با مس ساخته شده اند. هنگام فشار دادن نوک تنگستن، برای اطمینان از تماس قابل اعتماد با پایه الکترود، لازم است سطح استوانه ای آن آسیاب شود. هنگام جوشکاری قطعات ساخته شده از فولاد ضد زنگ با ضخامت 0.8 ... 1.5 میلی متر، قطر درج تنگستن 3 (شکل 1، ج) 4...7 میلی متر است، عمق قطعه فشرده 10 است. 0.12 میلی متر و قسمت بیرون زده 1.5 ... 2 میلی متر است. با قسمت بیرون زده طولانی تر، گرم شدن بیش از حد و کاهش دوام الکترود مشاهده می شود. سطح کار درج می تواند صاف یا کروی باشد.

هنگام طراحی الکترودها باید به شکل و ابعاد قسمت نشیمنگاه توجه ویژه ای شود. رایج ترین قسمت فرود مخروطی است که طول آن باید حداقل باشد. الکترودهایی با مخروط کوتاه شده فقط باید در هنگام جوشکاری با استفاده از نیرو و جریان کم استفاده شوند. علاوه بر تناسب مخروطی، گاهی اوقات الکترودها را با استفاده از یک مهره اتصال به نخ ها می چسبانند. این اتصال الکترودها را می توان در توصیه کرد. ماشین های چند نقطه ای، زمانی که مهم است که فاصله اولیه یکسان بین الکترودها یا در گیره ها وجود داشته باشد. هنگام استفاده از نگهدارنده های الکترود شکل، الکترودهایی با صندلی استوانه ای نیز استفاده می شود (شکل 8، d را ببینید).

هنگام جوشکاری نقطه ای قطعات با خطوط پیچیده و رویکردهای ضعیف به اتصال، طیف گسترده ای از الکترودهای شکل استفاده می شود که طراحی پیچیده تری نسبت به نمونه های مستقیم دارند، استفاده از آنها راحت تر است و به عنوان یک قاعده، دوام کمتری دارند. بنابراین، استفاده از الکترودهای شکلی توصیه می شود که جوشکاری بدون آنها به طور کلی غیرممکن است. ابعاد و شکل الکترودهای شکل دار به اندازه و پیکربندی قطعات و همچنین طراحی نگهدارنده الکترود و کنسول دستگاه جوش بستگی دارد (شکل 2).

برنج. 2. انواع الکترودهای شکل دار

در حین کار، الکترودهای شکل دار معمولاً یک لحظه خمشی قابل توجهی را از اعمال نیرو خارج از محور تجربه می کنند که باید هنگام انتخاب یا طراحی الکترودها در نظر گرفته شود. لنگر خمشی و سطح مقطع معمولاً کوچک قسمت کنسول، تغییر شکل های قابل ارتجاعی ایجاد می کند. در این راستا، جابجایی متقابل سطوح کاری الکترودها اجتناب ناپذیر است، به خصوص اگر یک الکترود مستقیم و دیگری شکل باشد. بنابراین، برای الکترودهای شکل دار، شکل کروی سطح کار ترجیح داده می شود. در مورد الکترودهای شکلی که گشتاورهای خمشی زیادی را تجربه می کنند، تغییر شکل قسمت نشیمن مخروطی و سوکت نگهدارنده الکترود امکان پذیر است. حداکثر گشتاورهای خمشی مجاز برای الکترودهای شکل‌دار ساخته شده از برنز Br.NBT و نگهدارنده‌های الکترود ساخته شده از برنز عملیات حرارتی Br.Kh، طبق داده‌های تجربی، برای مخروط‌های الکترود با قطر 16، 20، 25 میلی‌متر به ترتیب 750 است. ، 1500 و 3200 کیلوگرم× سانتی متر اگر قسمت مخروطی شکل الکترود یک لحظه بیشتر از حد مجاز را تجربه کند، حداکثر قطر مخروط باید افزایش یابد.

هنگام طراحی الکترودهای پیچیده فضایی، توصیه می شود ابتدا یک مدل از آنها را از پلاستیک، چوب یا فلزی که به راحتی ماشین کاری می شود، تهیه کنید. این به شما امکان می دهد منطقی ترین ابعاد و شکل الکترود شکل را ایجاد کنید و هنگام ساخت مستقیم آن از فلز از تغییرات جلوگیری کنید.

در شکل 3 نمونه هایی از مجموعه های جوشکاری را در مکان هایی با دسترسی محدود نشان می دهد. جوشکاری پروفیل با پوسته با استفاده از یک الکترود پایین تر با سطح کار افست انجام می شود (شکل 3، a).

برنج. 3. نمونه هایی از استفاده از الکترودهای شکل دار

نمونه ای از استفاده از یک الکترود بالایی با تیز کردن مورب و یک الکترود پایینی شکل در شکل نشان داده شده است. 3، ب. زاویه انحراف نگهدارنده الکترود از محور عمودی نباید بیشتر از 30 درجه باشد، در غیر این صورت سوراخ مخروطی نگهدارنده الکترود تغییر شکل می دهد. اگر نصب الکترود بالایی با شیب غیرممکن باشد، می توان آن را نیز شکل داد. الکترود شکل در دو صفحه خم می شود تا به نقطه جوشکاری که قابل دسترسی نیست برسد (شکل 3، c-d). اگر دستگاه حرکت افقی کنسول ها برای جوشکاری قطعات نشان داده شده در شکل را نداشته باشد یا محدود باشد. 3، e، دو الکترود شکل با برجستگی های مساوی استفاده می شود.

گاهی اوقات الکترودهای شکل دار لحظات خمشی بسیار بزرگی را درک می کنند. برای جلوگیری از تغییر شکل قسمت نشیمن مخروطی، الکترود شکل علاوه بر این با استفاده از یک گیره و یک پیچ به سطح بیرونی نگهدارنده الکترود محکم می شود (شکل 4، a). اگر از الکترودهای کامپوزیت (تقویت شده) ساخته شده باشند، استحکام الکترودهای شکل دار با دسترسی طولانی به طور قابل توجهی افزایش می یابد. برای این منظور، قسمت اصلی الکترود از فولاد و قسمت حامل جریان از آلیاژ مس ساخته شده است (شکل 4، ب). اتصال قطعات حامل جریان به یکدیگر با استفاده از لحیم کاری و با کنسول فولادی - با استفاده از پیچ انجام می شود. یک گزینه طراحی زمانی امکان پذیر است که یک الکترود شکلی ساخته شده از آلیاژ مس با عناصر فولادی (میله ها) پشتیبانی (تقویت شده) شود، که نباید حلقه بسته در اطراف الکترود ایجاد کند، زیرا جریان هایی در آن القا می شود و گرمایش را افزایش می دهد. الکترود توصیه می شود که الکترودهای شکلی که لحظات بزرگی را به شکل یک قسمت استوانه ای کشیده برای نصب در ماشین به جای نگهدارنده الکترود تجربه می کنند، ببندید (شکل 4، ب را ببینید).

برنج. 4. الکترودهایی که یک لحظه خمشی بزرگ را درک می کنند:

الف - با تقویت کننده برای سطح بیرونی نگهدارنده الکترود.

ب - الکترود تقویت شده: 1 - کنسول فولادی. 2 - الکترود؛ 3 - عرضه فعلی

در بیشتر موارد، جوش نقطه ای از خنک کننده داخلی الکترودها استفاده می کند. اما اگر جوشکاری با الکترودهایی با سطح مقطع کوچک یا با حرارت زیاد انجام شود و مواد در حال جوش در معرض خوردگی نباشند، از خنک کننده خارجی در انبر استفاده می شود. تامین آب خنک کننده یا توسط لوله های مخصوص یا از طریق سوراخ هایی در قسمت کار خود الکترود انجام می شود. مشکلات بزرگی هنگام خنک کردن الکترودهای شکل ایجاد می شود، زیرا همیشه نمی توان آب را به طور مستقیم به قسمت کار به دلیل سطح مقطع کوچک قسمت کنسول الکترود تامین کرد. گاهی اوقات خنک سازی با استفاده از نازک انجام می شود لوله های مسی، به سطوح جانبی قسمت کنسولی الکترود شکل دار با اندازه کافی بزرگ لحیم شده است. با توجه به اینکه الکترودهای شکلی همیشه بدتر از الکترودهای مستقیم خنک می شوند، اغلب لازم است سرعت جوش را به میزان قابل توجهی کاهش داد، از گرم شدن بیش از حد قسمت کار الکترود شکل گرفته و کاهش دوام جلوگیری کرد.

هنگام استفاده از انبردست برای جوشکاری در مکان های صعب العبور و همچنین نیاز به تعویض مکرر الکترودها، از نصب الکترود نشان داده شده در شکل استفاده کنید. 5. این بست، تماس الکتریکی خوب، تنظیم راحت گسترش الکترود، پایداری خوب در برابر جابجایی جانبی و حذف سریع و آسان الکترودها را فراهم می کند. با این حال، به دلیل عدم خنک کننده داخلی در چنین الکترودهایی، هنگام جوشکاری در جریان های کم (تا 5 ... 6 کیلو آمپر) و با سرعت کم استفاده می شود.

برنج. 5. روش های اتصال الکترودها

برای سهولت کار، از الکترودهایی با چندین قسمت کار استفاده می شود. این الکترودها می توانند قابل تنظیم یا چرخشی باشند (شکل 6) و نصب الکترودها را به طور قابل توجهی ساده و سرعت می بخشند (تراز کردن سطوح کار).

برنج. 6. الکترودهای قابل تنظیم چند موقعیت (a) و سطح (b):

1 - نگهدارنده الکترود؛ 2 - الکترود

الکترودها در نگهدارنده های الکترود نصب می شوند که به قسمت های کنسول دستگاه جوش ثابت می شوند و نیروی فشار و جریان را منتقل می کنند. روی میز برای مرجع، ابعاد نگهدارنده های الکترود مستقیم انواع اصلی دستگاه های جوش نقطه ای آورده شده است. نگهدارنده های الکترود باید از آلیاژهای مس به اندازه کافی قوی با رسانایی الکتریکی نسبتا بالا ساخته شوند. اغلب نگهدارنده‌های الکترود از برنز Br.Kh ساخته می‌شوند که برای بدست آوردن سختی مورد نیاز (HB کمتر از 110) باید تحت عملیات حرارتی قرار گیرند. در مورد فولادهای جوشکاری، زمانی که جریان کم (5 ... 10 کیلو آمپر) استفاده می شود، توصیه می شود نگهدارنده الکترود از برنز Br.NBT یا برنز سیلیکون نیکل ساخته شود. این فلزات حفظ طولانی مدت ابعاد سوراخ نصب مخروطی نگهدارنده الکترود را تضمین می کنند.

جدول. ابعاد نگهدارنده الکترود برای ماشین های نقطه ای بر حسب میلی متر

رایج ترین نگهدارنده های الکترود مستقیم هستند (شکل 7). در داخل حفره نگهدارنده الکترود یک لوله برای تامین آب وجود دارد که سطح مقطع آن باید برای خنک سازی شدید الکترود کافی باشد. با ضخامت دیواره لوله 0.5 ... 0.8 میلی متر، قطر خارجی آن باید 0.7 ... 0.75 از قطر سوراخ الکترود باشد.. در صورت تغییر مکرر الکترودها، استفاده از نگهدارنده الکترود با اجکتور توصیه می شود (شکل 7، ب). الکترود با ضربه زدن به ضربه گیر 5 با چکش چوبی که به یک لوله فولادی ضد زنگ - اجکتور 1 متصل است، از صندلی به بیرون رانده می شود. اجکتور و ضربه گیر توسط فنر 2 به موقعیت پایین اصلی خود برمی گردند. مهم است که انتهای اجکتوری که به انتهای الکترود برخورد می کند آسیبی به سطح آن وارد نمی کند، در غیر این صورت قسمت نشستن الکترود به سرعت از بین می رود و وقتی از نگهدارنده الکترود خارج می شود گیر می کند. برای کار راحت است که انتهای نگهدارنده الکترود 1 را به شکل یک بوش رزوه ای قابل تعویض 2 بسازید که در آن الکترود 3 نصب شده است (شکل 7، ج). این طراحی باعث می شود که آستین 2 را از فلزی مقاوم تر بسازید و در هنگام فرسودگی آن را جایگزین کنید و الکترود با قطر متفاوت را نصب کنید و همچنین در هنگام گیر کردن الکترود را به راحتی با دریفت فولادی از داخل آستین جدا کنید.

برنج. 7. نگهدارنده الکترود مستقیم:

الف - عادی؛

ب - با اجکتور؛

ج – دارای آستین قابل تعویض

اگر در جوشکاری قطعاتی که ابعاد کوچکی از عناصر متصل دارند، بیشتر از الکترودهای شکل استفاده می شود، برای اندازه های بزرگتر بهتر است از نگهدارنده های الکترود شکل دار مخصوص و الکترودهای ساده استفاده شود. نگهدارنده های الکترود شکل می توانند کامپوزیت باشند و امکان نصب الکترودها را در موارد مختلف فراهم کنند. زاویه به محور عمودی (شکل 8، A). مزیت چنین نگهدارنده الکترود تنظیم آسان پسوند الکترود است. در برخی موارد، الکترود شکل‌دار را می‌توان با نگهدارنده‌های الکترود نشان‌داده‌شده در شکل جایگزین کرد. 8، ب. همچنین مورد توجه نگهدارنده الکترود است که شیب آن به راحتی قابل تنظیم است (شکل 8، ج). طراحی نگهدارنده الکترود خم شده در زاویه 90 درجه در شکل نشان داده شده است. 30، گرم، به شما امکان می دهد الکترودها را با یک صندلی استوانه ای وصل کنید. یک گیره پیچ مخصوص بستن و حذف سریع الکترودها را تضمین می کند. در شکل شکل 9 نمونه های مختلفی از جوشکاری نقطه ای را با استفاده از نگهدارنده های الکترود شکل دار نشان می دهد.

برنج. 8. نگهدارنده الکترود مخصوص

برنج. 9. نمونه هایی از استفاده از نگهدارنده های مختلف الکترود

هنگام جوشکاری نقطه ای اجزای با اندازه بزرگ مانند پانل ها، توصیه می شود از یک سر چرخشی چهار الکترود استفاده کنید (شکل 10). استفاده از چنین سرهایی به شما این امکان را می دهد که زمان کار الکترودها را قبل از جداسازی بعدی، چهار برابر کنید، بدون اینکه پانل جوش داده شده را از فضای کار دستگاه خارج کنید. برای انجام این کار، پس از آلوده شدن هر جفت الکترود، نگهدارنده الکترود 1 90 درجه چرخانده شده و با درپوش 4 محکم می شود. سر چرخانهمچنین امکان نصب الکترودهایی با اشکال مختلف سطح کار برای جوشکاری یک واحد با قطعاتی که به عنوان مثال به صورت پلکانی در ضخامت تغییر می کنند و همچنین مکانیزاسیون جداسازی الکترودها با دستگاه های خاص را ممکن می سازد. سر چرخان در هنگام جوشکاری نقطه ای قطعات با اختلاف ضخامت زیاد قابل استفاده است و در کناره قسمت نازک نصب می شود. مشخص است که در این حالت سطح کار الکترود در تماس با یک قسمت نازک به سرعت فرسوده می شود و با چرخاندن سر با یک قطعه جدید جایگزین می شود. استفاده از غلتک به عنوان الکترود در کنار یک قسمت ضخیم راحت است.

برنج. 10. سر الکترود دوار:

1 - نگهدارنده الکترود دوار؛ 2 - بدن؛ 3 – الکترود 4 - درپوش

هنگام جوشکاری نقطه ای، محورهای الکترودها باید عمود بر سطوح قطعات در حال جوشکاری باشند. برای انجام این کار، جوشکاری قطعاتی که دارای شیب هستند (ضخامتی که به طور یکنواخت متغیر است)، یا با استفاده از ماشین‌های سقفی تولید می‌شوند، در حضور اجزای با اندازه بزرگ، با استفاده از یک الکترود دوار خود تراز با تکیه‌گاه کروی انجام می‌شود (شکل 11، آ). برای جلوگیری از نشت آب، الکترود دارای مهر و موم به شکل یک حلقه لاستیکی است.

برنج. 11. الکترودها و هدهای خود تراز شونده:

الف - الکترود دوار با سطح کار مسطح؛

ب - سر برای جوشکاری دو نقطه: 1 - بدن; 2 - محور;

ج - الکترود صفحه برای مش جوش: 1، 7 - کنسول ماشین. 2-چنگال؛ 3 - لاستیک های انعطاف پذیر; 4-الکترود نوسانی؛ 5 - مش جوش داده شده; 6 - الکترود پایین

در ماشین‌های نقطه‌ای معمولی، جوشکاری قطعات فولادی با ضخامت نسبتاً کم را می‌توان در دو نقطه به طور همزمان با استفاده از سر دو الکترود انجام داد (شکل 11، ب). توزیع یکنواخت نیروها بر روی هر دو الکترود با چرخش محفظه 1 نسبت به محور 2 تحت عمل نیروی فشاری دستگاه به دست می آید.

برای جوش دادن مش سیم فولادی با قطر 3...5 میلی متر، می توان از الکترودهای صفحه ای استفاده کرد (شکل 11، ج). الکترود بالایی 4 روی یک محور می چرخد ​​تا نیروها را بین اتصالات به طور مساوی توزیع کند. تامین جریان به منظور یکنواختی آن توسط شینه های انعطاف پذیر 3 انجام می شود. چنگال 2 و محور نوسان از الکترود جدا شده اند. وقتی الکترودها تا 150 میلی متر طول دارند، می توانند غیر نوسان باشند.

برنج. 12. درج الکترودهای گوه کشویی

هنگام جوشکاری پانل های متشکل از دو پوسته و سفت کننده، باید یک درج رسانای الکتریکی در داخل وجود داشته باشد که نیروی الکترودهای دستگاه را جذب کند. طراحی اینسرت باید از تناسب محکم آن با سطح داخلی قطعات در حال جوش بدون شکاف اطمینان حاصل کند تا از فرورفتگی های عمیق در سطوح خارجی قطعات و سوختگی های احتمالی جلوگیری شود. برای این منظور، یک درج کشویی نشان داده شده در شکل. 12. حرکت گوه 2 نسبت به گوه ثابت 4، حصول اطمینان از فشرده سازی آنها به قطعات جوش داده شده 3، با عملکرد دستگاه هماهنگ است. هنگامی که الکترودهای 1 و 5 فشرده می شوند و جوش اتفاق می افتد، هوا از سیستم درایو پنوماتیک دستگاه وارد حفره سمت راست سیلندر 8 نصب شده بر روی دیواره جلویی دستگاه می شود و گوه 2 را از طریق میله 7 حرکت می دهد و فاصله بین آنها افزایش می یابد. سطوح کار گوه ها هنگام بالا بردن الکترود 1، هوا از سمت راست خارج می شود و شروع به ورود به حفره سمت چپ سیلندر 8 می کند و فاصله بین سطوح گوه ها را کاهش می دهد که به پانل جوش داده شده اجازه می دهد تا نسبت به الکترودهای دستگاه حرکت کند. . درج گوه توسط هوایی که از طریق لوله 6 وارد می شود خنک می شود. استفاده از چنین درج به شما امکان می دهد قطعاتی را با فاصله داخلی بین آنها تا 10 میلی متر جوش دهید.

الکترودهای جوشکاری مقاومتی برای تامین جریان المان ها، فشرده سازی آنها و حذف گرمای تولید شده طراحی شده اند. این قطعه یکی از مهمترین قطعات در تجهیزات است، زیرا توانایی پردازش واحد به شکل آن بستگی دارد. پایداری الکترود سطح کیفیت جوش و مدت زمان کار مداوم را تعیین می کند. الکترودها می توانند شکل یا مستقیم باشند. تولید عناصر نوع مستقیم در استاندارد GOST 14111-77 تنظیم شده است.

قسمت های شکل دار با این واقعیت مشخص می شوند که محور آنها نسبت به مخروط (سطح نشستن) منحرف می شود. آنها برای جوشکاری مجموعه ها و عناصر با اشکال پیچیده که دسترسی به آنها دشوار است استفاده می شود.

ویژگی های طراحی

الکترودهای در نظر گرفته شده برای جوشکاری مقاومتی شامل یک قسمت استوانه ای، یک قسمت کار و یک قسمت فرود است. که در حفره داخلیعنصر یک کانال ویژه وجود دارد که برای تامین آب طراحی شده است که نگهدارنده الکتریکی را خنک می کند.

قسمت کار دارای سطح کروی یا صاف است. قطر آن مطابق با ضخامت محصولات در حال پردازش و مواد مورد استفاده انتخاب می شود. استحکام الکترود توسط قسمت میانی تضمین می شود.

قسمت فرود باید شکل مخروطی داشته باشد تا قطعه به طور ایمن در نگهدارنده الکتریکی ثابت شود. باید با تمیزی حداقل کلاس 7 پردازش شود.

خصوصیات قطعه سفارشی تحت تأثیر فاصله قرار می گیرداز انتهای کانال خنک کننده تا لبه کار: عمر مفید، پایداری و غیره. اگر این فاصله کم باشد، المنت بسیار کارآمدتر خنک می شود، اما می تواند تعداد بسیار کمتری از دوباره سنگ زنی را تحمل کند.

درج های مبتنی بر مولیبدن و تنگستن در داخل قطعات مسی قرار می گیرند. محصولات ساخته شده به این روش برای جوشکاری فولاد آنودایز یا گالوانیزه استفاده می شود.

مواد تولیدی

پایداری الکترودها توانایی عناصر در از دست ندادن شکل و اندازه خود و همچنین مقاومت در برابر انتقال مواد از عناصر و الکترودهای جوش داده شده است. این نشانگر با توجه به مواد و طراحی الکترود جوشکاری و همچنین شرایط کار و حالت تعیین می شود. سایش قطعات به ویژگی های ابزار کار (زاویه سطح کار، قطر، مواد و غیره) بستگی دارد. ذوب، گرمای بیش از حد، اکسید شدن در حین کار الکترود در محیط خورنده و/یا مرطوب، جابجایی یا عدم تراز، تغییر شکل فشاری و سایر عوامل به طور قابل توجهی سایش عناصر کار را افزایش می دهد.

مواد ابزار باید مطابق با قوانین زیر انتخاب شود:

1. سطح هدایت الکتریکی آن باید با مس خالص قابل مقایسه باشد.
2. هدایت حرارتی موثر؛
3. درجه بالایی از مقاومت مکانیکی؛
4. برش آسان یا فشار بالا;
5. مقاومت در برابر گرمایش چرخه ای

در مقایسه با مس 100 درصد، آلیاژهای آن در برابر بارهای مکانیکی مقاومت بیشتری دارند و به همین دلیل از آلیاژهای مس برای چنین محصولاتی استفاده می شود. آلیاژ کردن یک محصول با روی، بریلیم، کروم، منیزیم، زیرکونیوم هدایت الکتریکی را کاهش نمی دهد، اما به طور قابل توجهی استحکام را افزایش می دهد و سیلیکون، آهن و نیکل سختی آن را افزایش می دهد.

انتخاب

در فرآیند انتخاب الکترودهای مناسب برای جوش نقطه ای باید به اندازه و شکل عنصر کار محصول توجه ویژه ای داشت. شما همچنین باید ویژگی های ماده در حال پردازش، ضخامت آن، شکل واحدهای جوشکاری و حالت جوشکاری را در نظر بگیرید.

ابزارهای جوشکاری مقاومتی سطوح کاری متفاوتی دارند:

1. تخت؛
2. کروی.

محصولاتی که دارای سطح کاری کروی هستند، حساسیت خاصی به اریب ندارند، به همین دلیل است که اغلب در تاسیسات معلق و شعاعی و همچنین برای الکترودهای شکل دار با انحراف استفاده می شوند. تولید کنندگان از فدراسیون روسیه این نوع خاص از الکترود را برای پردازش آلیاژهای سبک توصیه می کنند، زیرا آنها به جلوگیری از ظاهر شدن بریدگی ها و فرورفتگی ها در حین جوشکاری نقطه ای کمک می کنند. با این حال، اگر از الکترودهای تخت با انتهای بزرگ شده استفاده کنید، می توان از این مشکل نیز جلوگیری کرد. و الکترودهای مجهز به لولا حتی می توانند جایگزین الکترودهای کروی شوند، اما برای جوشکاری ورق های فلزی که ضخامت آنها از یک و نیم میلی متر تجاوز نمی کند توصیه می شود.

ابعاد عنصر کارابزارها با توجه به نوع و ضخامت مواد در حال پردازش انتخاب می شوند. نتایج یک مطالعه انجام شده توسط کارشناسان شرکت فرانسوی ARO نشان داد که قطر مورد نیاز را می توان با استفاده از فرمول زیر محاسبه کرد:

del = 3 mm + 2t، که در آن "t" ضخامت ورق هایی است که باید جوش داده شوند.

محاسبه قطر ابزار مورد نیاز زمانی که ضخامت ورق ها نابرابر است، هنگام جوشکاری مواد دشوارتر است. انواع متفاوتو جوش کل "بسته" عناصر. واضح است که برای کار با قطعات با ضخامت های مختلف، قطر محصول باید نسبت به نازک ترین ورق فلزی انتخاب شود.

هنگام جوشکاری مجموعه ای از عناصر، قطر باید بر اساس ضخامت عناصر خارجی انتخاب شود. برای جوشکاری مواد در انواع مختلف، آلیاژ فلزی با حداقل مقاومت الکتریکی کمترین نفوذ را دارد. در این مورد، شما باید از یک دستگاه ساخته شده از مواد با افزایش هدایت حرارتی استفاده کنید.

برش‌های RX تولید شده توسط SINTERLEGHE طبق پتنت EP2193003 به شما امکان می‌دهند:

با استفاده از یک کاتر، الکترودهایی با اشکال مختلف نوک تیز کنید

تراشه های مواد حذف شده را بین الکترودهای بالایی و پایینی تقسیم کنید

کاهش هزینه های مواد مصرفی به دلیل استحکام و سختی بالای مواد تیغه

شما می توانید از پیشرفت های SINTERLEGHE برای کار با سایر سازندگان ماشین های تیز کن استفاده کنید (تصویر را ببینید)

در نتیجه آزمایش برای تأیید اختراع EP2193003 برای برش‌های RX، نتایج زیر به دست آمد:

کاهش 50 درصدی هزینه خرید الکترود

کاهش میزان پاشش جوش

بهبود کیفیت و ظاهر نقاط جوش

کاهش تعداد توقف های خط برای جایگزینی الکترودها

کاهش تعداد مدل های کاتر استفاده شده

کاهش هزینه های کاهش

کاهش مصرف برق

ابعاد الکترودها پس از تیز کردن

برش RX SINTERLEGHE (اختراع ثبت اختراع EP 2193003) را می توان در هنگام استفاده از دستگاه های تیز کن از سایر سازندگان استفاده کرد:

آلمان: لوتز - برائر - AEG - Wedo

ایتالیا: سینترلگه - جم - می-با

فرانسه: AMDP - Exrod

ایالات متحده آمریکا: Semtorq، Stillwater

ژاپن: کیوکوتن - اوبارا

همه جا استفاده می شود. آنها برای جوشکاری آلومینیوم، فولاد ضد زنگ، فلزات غیر آهنی و بسیاری از مواد دیگر استفاده می شوند. ترکیبی از الکترود تنگستن + گاز محافظ است یک انتخاب خوببرای کسانی که می خواهند به اتصالات جوشی با کیفیت بالا دست یابند.

اما هر جوشکاری به شما خواهد گفت که برای یک نتیجه مناسب، دانستن تنها فناوری جوش کافی نیست. همچنین باید ترفندهای کوچکی را به خاطر بسپارید که نتیجه کار شما را ساده و حتی بهبود می بخشد. یکی از این ترفندها تیز کردن الکترود است. در این مقاله به طور خلاصه توضیح خواهیم داد که چرا به آن نیاز است و چگونه می توانید الکترود تنگستن را خودتان تیز کنید.

تنگستن یکی از نسوزترین فلزاتی است که برای ساخت الکترود استفاده می شود. نقطه ذوب تنگستن بیش از 3000 درجه سانتیگراد است. در شرایط معمولی جوشکاری از چنین دماهایی استفاده نمی شود. بنابراین الکترودهای تنگستن غیر مصرفی نامیده می شوند. هنگام استفاده، عملاً اندازه آنها تغییر نمی کند.

اما با وجود این، الکترودهای تنگستن هنوز هم می توانند کوتاهتر شوند. در طول فرآیند جوشکاری (به عنوان مثال، هنگام احتراق قوس یا هنگام تشکیل یک درز)، الکترود می تواند سطح فلز را خرد کند. در بیشتر موارد آنقدرها هم بد نیست. اما گاهی اوقات یک الکترود کند باعث عدم نفوذ می شود.

چگونه این مسئله را می توان حل کرد؟ خیلی ساده: آن را تیز کنید. الکترود تنگستن تیز شده به طور منظم عملکرد خود را انجام می دهد و درزهایی با کیفیت بالا و بادوام ایجاد می کند.

نحوه تیز کردن الکترود

تیز کردن الکترود تنگستن را می توان به روش های مختلفی انجام داد. این می تواند یک چرخ ساینده، تیز کردن شیمیایی، تیز کردن با خمیر مخصوص یا تیز کردن مکانیکی باشد. دومی با استفاده از دستگاه های خاص انجام می شود. آنها می توانند قابل حمل یا ثابت باشند.

شکل تیز کردن می تواند کروی یا مخروطی باشد. شکل کروی بیشتر برای جوشکاری مناسب است دی سی، و مخروطی - برای جوشکاری جریان متناوب. برخی از جوشکارها خاطرنشان می کنند که هنگام جوشکاری با الکترودها تفاوت زیادی مشاهده نمی کنند اشکال مختلفتیز کردن اما تجربه ما نشان داده که هنوز تفاوت هایی وجود دارد. و اگر به صورت حرفه ای جوشکاری کنید، تفاوت آشکار خواهد شد.

طول بهینه قسمت تیز شده را می توان با استفاده از فرمول محاسبه کرد Ø*2 . یعنی اگر قطر الکترود 3 میلی متر باشد، طول قسمت تیز شده باید 6 میلی متر باشد. و به همین ترتیب با قیاس با هر قطر دیگری. پس از تیز کردن، انتهای الکترود را با ضربه زدن روی سطح سخت کمی کدر کنید.

پارامتر مهم دیگر زاویه تیز شدن الکترود است. این بستگی به میزان جریان جوشکاری شما دارد.

بنابراین، هنگام جوشکاری در مقدار کم جریان جوش، زاویه 10-20 درجه برای تیز کردن کافی خواهد بود. زاویه بهینه 20 درجه است.

زاویه تیز شدن 20-40 درجه است یک گزینه خوبهنگام جوشکاری با استفاده از مقادیر متوسط ​​جریان جوشکاری.

اگر از جریان های زیاد استفاده می کنید، زاویه تیز کردن می تواند از 40 تا 120 درجه باشد. اما توصیه نمی کنیم میله را بیش از 90 درجه تیز کنید. در غیر این صورت، قوس به طور ناپایدار می سوزد و ایجاد درز برای شما دشوار خواهد بود.