حفاظت الکتروشیمیاییحفاظت از سازه های فلزی در برابر خوردگی بر اساس تحمیل پتانسیل منفی بر محصول محافظت شده است. سطح بالادر مواردی که سازه های فلزی در معرض تخریب فعال الکتروشیمیایی هستند، کارایی را نشان می دهد.

1 جوهر حفاظت الکتروشیمیایی ضد خوردگی

هر ساختار فلزی با گذشت زمان در نتیجه خوردگی شروع به خراب شدن می کند. به همین دلیل سطوح فلزی باید باشد اجباریپوشش داده شده با ترکیبات خاصی که از عناصر معدنی و آلی مختلف تشکیل شده است. چنین موادی به طور قابل اعتماد فلز را از اکسیداسیون (زنگ زدگی) برای مدت معینی محافظت می کنند. اما پس از مدتی آنها باید به روز شوند (ترکیبات جدید اعمال می شود).

سپس، زمانی که لایه محافظ قابل تجدید نیست، حفاظت در برابر خوردگی خطوط لوله، بدنه خودرو و سایر سازه ها با استفاده از تکنیک های الکتروشیمیایی انجام می شود. برای محافظت در برابر زنگ زدگی مخازن و ظروف زیرزمینی، کف کشتی های دریایی، ارتباطات زیرزمینی مختلف، زمانی که پتانسیل خوردگی (به نام آزاد نامیده می شود) در منطقه غیرفعال شدن مجدد فلز پایه محصول یا انحلال فعال آن ضروری است. .

ماهیت حفاظت الکتروشیمیایی این است که یک جریان الکتریکی مستقیم از بیرون به یک ساختار فلزی متصل می شود که قطبش نوع کاتدی الکترودهای زوج میکروگالوانیکی را روی سطح ساختار فلزی تشکیل می دهد. در نتیجه، تبدیل نواحی آندی به مناطق کاتدی روی سطح فلز مشاهده می شود. پس از چنین تحولی، تأثیر منفی محیط توسط آند درک می شود و نه خود ماده ای که محصول محافظت شده از آن ساخته شده است.

حفاظت الکتروشیمیایی می تواند کاتدی یا آندی باشد. با پتانسیل کاتدی، پتانسیل فلزی به سمت منفی و با پتانسیل آندی به سمت مثبت تغییر می کند.

2 حفاظت الکتریکی کاتدی - چگونه کار می کند؟

مکانیسم فرآیند، اگر آن را درک کنید، بسیار ساده است. یک فلز غوطه ور در محلول الکترولیتی، سیستمی با تعداد زیادی الکترون است که شامل مناطق کاتد و آند از هم جدا شده مکانی است که از نظر الکتریکی به یکدیگر بسته شده اند. این وضعیت به دلیل ساختار الکتروشیمیایی ناهمگن محصولات فلزی (به عنوان مثال، خطوط لوله زیرزمینی) است. تظاهرات خوردگی بر روی نواحی آندی فلز به دلیل یونیزاسیون آن شکل می گیرد.

هنگامی که ماده ای با پتانسیل بالا (منفی) به فلز پایه واقع در الکترولیت اضافه می شود، به دلیل فرآیند پلاریزاسیون کاتد و مناطق آندی، تشکیل یک کاتد مشترک مشاهده می شود. منظور ما از پتانسیل بالا مقداری است که از پتانسیل واکنش آندی بیشتر است. در جفت گالوانیکی تشکیل شده، ماده ای با پتانسیل الکترود کم حل می شود که منجر به تعلیق خوردگی می شود (زیرا یون های محصول فلزی محافظت شده نمی توانند وارد محلول شوند).

جریان الکتریکی مورد نیاز برای محافظت از بدنه خودرو، مخازن زیرزمینی و خطوط لوله، و کف کشتی‌ها می‌تواند از یک منبع خارجی و نه فقط از عملکرد یک زوج میکروگالوانیکی ناشی شود. در چنین شرایطی، ساختار محافظت شده به "منهای" منبع جریان الکتریکی متصل می شود. آند، ساخته شده از مواد با درجه حلالیت کم، به "پلاس" سیستم متصل است.

اگر جریان فقط از زوج های گالوانیکی به دست آید، ما از فرآیندی با آندهای قربانی صحبت می کنیم. و هنگام استفاده از جریان از یک منبع خارجی، ما در مورد محافظت از خطوط لوله، قطعات وسایل نقلیه و وسایل نقلیه آبی با کمک جریان سوار شده صحبت می کنیم. استفاده از هر یک از این طرح ها محافظت با کیفیت بالایی از جسم را در برابر پوسیدگی خورنده عمومی و تعدادی از انواع خاص آن (انتخابی، حفره ای، ترک خوردگی، بین دانه ای، انواع تماس با خوردگی) فراهم می کند.

3 تکنیک آندی چگونه کار می کند؟

این تکنیک الکتروشیمیایی برای محافظت از فلزات در برابر خوردگی برای سازه های ساخته شده از موارد زیر استفاده می شود:

• فولادهای کربنی؛
• غیرفعال کردن مواد غیر مشابه؛
• بسیار آلیاژی و;
• آلیاژهای تیتانیوم

طرح آند شامل تغییر پتانسیل فولاد محافظت شده در جهت مثبت است. علاوه بر این، این روند تا زمانی ادامه می یابد که سیستم وارد حالت غیرفعال پایدار شود. چنین محافظت در برابر خوردگی در محیط هایی که رسانای خوبی برای جریان الکتریکی هستند امکان پذیر است. مزیت روش آندی این است که به طور قابل توجهی سرعت اکسیداسیون سطوح محافظت شده را کاهش می دهد.

علاوه بر این، چنین حفاظتی را می توان با اشباع کردن محیط خورنده با اجزای اکسید کننده ویژه (نیترات ها، دی کرومات ها و غیره) انجام داد. در این مورد، مکانیسم آن تقریباً مشابه روش سنتی قطبش آندی فلزات است. عوامل اکسید کننده به طور قابل توجهی اثر فرآیند کاتدی را بر روی سطح فولاد افزایش می دهند، اما معمولاً تأثیر منفی بر روی سطح فولاد دارند. محیط، عناصر تهاجمی را در آن پرتاب می کند.

حفاظت آندی کمتر از حفاظت کاتدی استفاده می شود، زیرا بسیاری از الزامات خاص برای شی محافظت شده ارائه می شود (به عنوان مثال، کیفیت بی عیب و نقص جوش خطوط لوله یا بدنه ماشین، حضور مداوم الکترودها در محلول و غیره). در فناوری آند، کاتدها طبق یک طرح کاملاً تعریف شده قرار می گیرند که تمام ویژگی های ساختار فلزی را در نظر می گیرد.

برای تکنیک آندی، از عناصر کم محلول استفاده می شود (کاتدها از آنها ساخته می شود) - پلاتین، نیکل، آلیاژهای ضد زنگ با آلیاژ بالا، سرب، تانتالم. خود نصب برای چنین حفاظت در برابر خوردگی شامل اجزای زیر است:

• ساختار محافظت شده؛
• منبع فعلی؛
• کاتد؛
• الکترود مرجع ویژه

استفاده از محافظ آندی برای ظروف که در آن کودهای معدنی، ترکیبات آمونیاکی، اسید سولفوریک ذخیره می شود، برای تاسیسات استوانه ای و مبدل های حرارتی که در کارخانه های شیمیایی کار می کنند، برای مخازنی که در آنها آبکاری شیمیایی نیکل انجام می شود، مجاز است.

4 ویژگی های محافظ آج برای فولاد و فلز

یک گزینه نسبتاً رایج برای حفاظت کاتدی، فناوری استفاده از مواد محافظ ویژه است. با این تکنیک یک فلز الکترونگاتیو به سازه متصل می شود. در یک دوره زمانی معین، خوردگی بر روی محافظ تأثیر می گذارد، نه جسم محافظت شده. پس از اینکه محافظ تا یک سطح معین از بین رفت، یک "مدافع" جدید به جای آن نصب می شود.

حفاظت الکتروشیمیایی محافظ برای تصفیه اشیاء واقع در خاک، هوا، آب (یعنی در محیط های شیمیایی خنثی) توصیه می شود. علاوه بر این، تنها زمانی مؤثر خواهد بود که مقاومت انتقالی بین ماده و ماده محافظ وجود داشته باشد (مقدار آن متفاوت است، اما در هر صورت کوچک است).

در عمل، محافظ‌ها زمانی استفاده می‌شوند که از نظر اقتصادی غیرممکن یا از نظر فیزیکی غیرممکن باشد تا بار مورد نیاز جریان الکتریکی را برای یک جسم ساخته شده از فولاد یا فلز تامین کنیم. به طور جداگانه شایان ذکر است که مواد محافظ با شعاع خاصی مشخص می شوند که تأثیر مثبت آنها گسترش می یابد. به همین دلیل، شما باید فاصله را به درستی محاسبه کنید تا آنها را از ساختار فلزی جدا کنید.

محافظ های محبوب:

• منیزیم. آنها در محیط هایی با pH 9.5-10.5 واحد (خاک، آب شیرین و کمی شور) استفاده می شوند. آنها از آلیاژهای مبتنی بر منیزیم با آلیاژ اضافی با آلومینیوم (بیش از 6-7٪) و روی (تا 5٪) ساخته شده اند. برای محیط زیست، چنین محافظ هایی که از اجسام در برابر خوردگی محافظت می کنند، به طور بالقوه ناایمن هستند، زیرا می توانند باعث ترک خوردگی و شکنندگی هیدروژنی محصولات فلزی شوند.
• فلز روی. این "محافظ ها" برای سازه هایی که در آب با محتوای نمک بالا کار می کنند ضروری هستند. استفاده از آنها در محیط های دیگر هیچ فایده ای ندارد، زیرا هیدروکسیدها و اکسیدها به شکل یک فیلم ضخیم روی سطح آنها ظاهر می شوند. محافظ های مبتنی بر روی حاوی افزودنی های جزئی (تا 0.5٪) آهن، سرب، کادمیوم، آلومینیوم و برخی عناصر شیمیایی دیگر هستند.
• آلومینیوم. آنها در آب های جاری دریا و در اشیاء واقع در فلات ساحلی استفاده می شوند. محافظ های آلومینیومی حاوی منیزیم (حدود 5٪) و روی (حدود 8٪) و همچنین مقادیر بسیار کمی تالیم، کادمیوم، سیلیکون و ایندیم هستند.

به علاوه گاهی از محافظ های آهنی استفاده می شود که از آهن بدون هیچ گونه افزودنی یا از فولادهای کربنی معمولی ساخته می شوند.

5 مدار کاتد چگونه انجام می شود؟

تغییرات دما و اشعه ماوراء بنفش باعث آسیب جدی به تمام اجزای خارجی و اجزاءوسیله نقلیه. محافظت از بدنه خودرو و برخی دیگر از عناصر آن در برابر خوردگی با روش های الکتروشیمیایی به عنوان یک راه بسیار موثر برای طولانی تر شدن ظاهر ایده آل خودرو شناخته شده است.

اصل عملکرد چنین حفاظتی با طرح توضیح داده شده در بالا تفاوتی ندارد. هنگام محافظت از بدنه خودرو در برابر زنگ زدگی، عملکرد آند را می توان تقریباً توسط هر سطحی که قادر به رسانش موثر جریان الکتریکی باشد (سطوح جاده مرطوب، صفحات فلزی، سازه های فولادی) انجام داد. کاتد در این مورد خود محفظه است. وسیله نقلیه.

روشهای اولیه حفاظت الکتروشیمیایی بدنه خودرو:

1. بدنه گاراژی که ماشین در آن پارک شده است را از طریق سیم نصب و یک مقاومت اضافی به باتری مثبت متصل می کنیم. این محافظت در برابر خوردگی بدنه خودرو به ویژه در تابستان که اثر گلخانه ای در گاراژ وجود دارد، موثر است. این اثر دقیقاً از قسمت های خارجی خودرو در برابر اکسیداسیون محافظت می کند.
2. ما یک "دم" لاستیکی متالیزه مخصوص زمین را در عقب خودرو نصب می کنیم تا هنگام رانندگی در هوای بارانی قطرات رطوبت روی آن بیفتد. در رطوبت بالا، اختلاف پتانسیل بین بزرگراه و بدنه خودرو ایجاد می شود که از قسمت های بیرونی خودرو در برابر اکسیداسیون محافظت می کند.

بدنه خودرو نیز با استفاده از محافظ ها محافظت می شود. آنها در آستانه ماشین، در پایین، زیر بال ها نصب می شوند. محافظ ها در این مورد صفحات کوچک ساخته شده از پلاتین، مگنتیت، کربوکسیل، گرافیت (آندهایی که با گذشت زمان خراب نمی شوند) و همچنین آلومینیوم و "فولاد ضد زنگ" (باید هر چند سال یکبار تعویض شوند).

6 تفاوت های ظریف حفاظت ضد خوردگی خطوط لوله

سیستم های لوله در حال حاضر با استفاده از روش های زهکشی و الکتروشیمیایی کاتدی محافظت می شوند. هنگام محافظت از خطوط لوله در برابر خوردگی با استفاده از طرح کاتدی، موارد زیر استفاده می شود:

• منابع جریان خارجی مثبت آنها به زمین آند و منفی به خود لوله متصل می شود.
• آندهای محافظ با استفاده از جریان جفت گالوانیکی.

تکنیک کاتدی شامل پلاریزاسیون سطح فولادی محافظت شده است. در این مورد، خطوط لوله زیرزمینی به "منهای" مجموعه حفاظت کاتدی متصل می شود (در واقع، این یک منبع جریان است). "Plus" با استفاده از یک کابل مخصوص که از لاستیک رسانا یا گرافیت ساخته شده است به الکترود خارجی اضافی متصل می شود. این مدار به شما امکان می دهد یک مدار الکتریکی نوع بسته به دست آورید که شامل اجزای زیر است:

• الکترود (خارجی)؛
• الکترولیت واقع در خاک که در آن خطوط لوله گذاشته شده است.
• لوله ها به طور مستقیم؛
• کابل (کاتد)؛
• منبع فعلی؛
• کابل (آند).

برای حفاظت آج خطوط لوله از موادی بر پایه آلومینیوم، منیزیم و روی استفاده می شود که راندمان آن در هنگام استفاده از محافظ های مبتنی بر آلومینیوم و روی 90 درصد و برای محافظ های ساخته شده از آلیاژ منیزیم و منیزیم خالص 50 درصد می باشد.

برای حفاظت از زهکشی سیستم های لوله، از فناوری برای تخلیه جریان های سرگردان به داخل زمین استفاده می شود. چهار گزینه برای لوله های زهکشی وجود دارد - پلاریزه، خاکی، تقویت شده و مستقیم. با زهکشی مستقیم و پلاریزه، جامپرها بین "منهای" جریان های سرگردان و لوله قرار می گیرند. برای مدار حفاظت از زمین، لازم است با استفاده از الکترودهای اضافی، اتصال زمین انجام شود. و با افزایش زهکشی سیستم های لوله، یک مبدل به مدار اضافه می شود که برای افزایش مقدار جریان زهکشی ضروری است.

استاندارد بین ایالتی

سیستم یکپارچه حفاظت در برابر خوردگی و پیری

فلزات و آلیاژها

روش های تعیین
نشانگرهای خوردگی
و مقاومت در برابر خوردگی

GOST 9.908-85

مسکو
IPC انتشارات استاندارد
1999

استاندارد بین ایالتی

تاریخ معرفی 01.01.87

این استاندارد شاخص های اصلی مقاومت به خوردگی و خوردگی (مقاومت شیمیایی) فلزات و آلیاژها را برای خوردگی پیوسته، حفره ای، بین دانه ای، لایه بردار، خوردگی نقطه ای، ترک خوردگی تنشی-خوردگی، خستگی خوردگی و روش های تعیین آنها را تعیین می کند. شاخص های مقاومت در برابر خوردگی و خوردگی در تحقیقات خوردگی، آزمایش، بازرسی تجهیزات و تشخیص عیب محصولات در طول تولید، بهره برداری و ذخیره سازی استفاده می شود.

1. شاخص های خوردگی و مقاومت در برابر خوردگی

نمودار وابستگی اثر خوردگی (نشانگر انتگرال) دراز زمان

1.6. مجاز است همراه با شاخص های ارائه شده در جدول، سایر شاخص های کمی تعیین شده توسط الزامات عملیاتی، حساسیت بالای روش های آزمایشی یا امکان استفاده از آنها برای نظارت از راه دور فرآیند خوردگی، با ایجاد اولیه رابطه استفاده شود. بین شاخص های اصلی و کاربردی به عنوان چنین شاخص های خوردگی، با در نظر گرفتن نوع و مکانیسم آن، می توان از موارد زیر استفاده کرد: مقدار هیدروژن آزاد شده و (یا) جذب شده توسط فلز، مقدار اکسیژن کاهش یافته (جذب شده)، افزایش جرم نمونه (با حفظ محصولات خوردگی جامد روی آن)، تغییر در غلظت محصولات خوردگی در محیط (با حلالیت کامل یا جزئی آنها)، افزایش مقاومت الکتریکی، کاهش بازتاب، ضریب انتقال حرارت، تغییر در انتشار صوتی. ، اصطکاک داخلی و ... برای خوردگی الکتروشیمیایی استفاده از نشانگرهای الکتروشیمیایی خوردگی و مقاومت در برابر خوردگی مجاز است. برای خوردگی شکاف و تماس، شاخص های خوردگی و مقاومت به خوردگی مطابق با نوع خوردگی (جامد یا حفره ای) در شکاف (شکاف) یا ناحیه تماس از جدول انتخاب می شوند. 1.7. برای یک نوع خوردگی، می توان نتایج آزمایش های خوردگی را با استفاده از چندین شاخص خوردگی مشخص کرد. اگر دو یا چند نوع خوردگی روی یک نمونه (محصول) وجود داشته باشد، هر نوع خوردگی با شاخص های خاص خود مشخص می شود. مقاومت در برابر خوردگی در این مورد توسط یک شاخص که عملکرد سیستم را تعیین می کند ارزیابی می شود. 1.8. اگر تعیین شاخص های کمی مقاومت در برابر خوردگی غیرممکن یا غیر عملی باشد، مجاز به استفاده از شاخص های کیفی، به عنوان مثال، تغییرات در ظاهر سطح فلز است. در این مورد، وجود تیرگی به صورت بصری مشخص می شود. آسیب خوردگی، وجود و ماهیت لایه محصولات خوردگی؛ وجود یا عدم وجود تغییر نامطلوب در محیط و غیره. بر اساس شاخص کیفی مقاومت در برابر خوردگی، ارزیابی از نوع انجام می شود: مقاوم - غیر مقاوم. عبور - شکست و غیره. تغییرات ظاهری را می توان با استفاده از مقیاس های معمولی ارزیابی کرد، به عنوان مثال، برای محصولات الکترونیکی مطابق با GOST 27597. 1.9. شاخص های قابل قبول خوردگی و مقاومت در برابر خوردگی در اسناد نظارتی و فنی برای مواد، محصول، تجهیزات ایجاد شده است.

2. تعیین شاخص های خوردگی

جایی که متر 0 - جرم نمونه قبل از آزمایش، کیلوگرم؛ متر 1- جرم نمونه پس از آزمایش و حذف محصولات خوردگی، کیلوگرم؛ اس- مساحت سطح نمونه، متر مربع. 2.1.2. هنگامی که محصولات خوردگی جامد که به سختی قابل حذف هستند تشکیل می شوند یا حذف آنها غیر عملی است، ارزیابی کمی خوردگی مداوم با افزایش جرم انجام می شود. افزایش جرم در واحد سطح از اختلاف جرم نمونه قبل و بعد از آزمایش، در واحد سطح نمونه محاسبه می شود. برای محاسبه اتلاف جرم فلز از افزایش جرم نمونه، شناخت ترکیب محصولات خوردگی ضروری است. این شاخص خوردگی فلز در گازها در دماهای بالا مطابق با GOST 6130 تعیین می شود. 2.1.3. محصولات خوردگی طبق GOST 9.907 حذف می شوند. 2.1.4. تغییر در ابعاد با اندازه گیری مستقیم تفاوت بین ابعاد نمونه قبل و بعد از آزمایش و حذف محصولات خوردگی تعیین می شود. در صورت لزوم، با در نظر گرفتن هندسه نمونه، ابعاد را با توجه به تلفات جرم تغییر دهید، به عنوان مثال، ضخامت نمونه مسطح D را تغییر دهید. L m با استفاده از فرمول محاسبه می شود

جایی که D متر- کاهش جرم در واحد سطح، کیلوگرم بر متر مربع؛ ρ - چگالی فلز، کیلوگرم بر متر مکعب. 2.2. خوردگی نقطه ای 2.2.1. مساحت هر نقطه با یک پلان متر تعیین می شود. اگر چنین اندازه گیری امکان پذیر نباشد، نقطه را با یک مستطیل ترسیم می کنند و مساحت آن را محاسبه می کنند. 2.2.2. میزان آسیب به سطح فلز توسط لکه های خوردگی ( جی) به عنوان درصد با استفاده از فرمول محاسبه می شود

جایی که اس آی- مربع من-آن نقطه، m 2; n - تعداد نقاط؛ اس - مساحت سطح نمونه، متر مربع. در صورت خوردگی نقطه ای، تعیین میزان آسیب سطحی در اثر خوردگی با استفاده از شبکه مربع مجاز است. 2.3. خوردگی حفره ای 2.3.1. حداکثر عمق نفوذ خوردگی حفره ای به این صورت تعیین می شود: اندازه گیری با نشانگر مکانیکی با پروب سوزنی متحرک فاصله بین صفحه دهانه و کف گودال پس از حذف محصولات خوردگی در مواردی که ابعاد گود اجازه نفوذ آزاد را می دهد. پروب سوزن به پایین آن؛ به صورت میکروسکوپی، پس از حذف محصولات خوردگی با اندازه گیری فاصله بین سطح دهانه و پایین حفره (روش فوکوس دوگانه). میکروسکوپی روی یک مقطع عرضی با بزرگنمایی مناسب. حذف مکانیکی پی در پی لایه های فلزی با ضخامت معین، به عنوان مثال، 0.01 میلی متر در یک زمان تا زمانی که آخرین حفره ناپدید شود. سوراخ هایی با قطر دهانه حداقل 10 میکرومتر در نظر گرفته می شوند. کل سطح کار باید حداقل 0.005 متر مربع باشد. 2.3.2. یک بخش نازک برای اندازه گیری حداکثر عمق نفوذ خوردگی حفره ای از ناحیه ای که بزرگترین سوراخ ها روی سطح کار قرار دارند بریده می شود. خط برش باید تا حد امکان از این سوراخ ها عبور کند. 2.3.3. حداکثر عمق نفوذ خوردگی حفره ای به عنوان میانگین حسابی اندازه گیری عمیق ترین حفره ها بسته به تعداد آنها یافت می شود. n) روی سطح: در n < 10 измеряют 1-2 питтинга, при n < 20 - 3-4, при n> 20 - 5. 2.3.4. برای خوردگی حفره ای نفوذی، ضخامت نمونه به عنوان حداکثر عمق نفوذ در نظر گرفته می شود. 2.3.5. حداکثر قطر حفره با استفاده از ابزار اندازه گیری یا ابزار نوری تعیین می شود. 2.3.6. درجه آسیب به سطح فلز توسط حفره ها به صورت درصدی از سطح اشغال شده توسط حفره بیان می شود. در صورت وجود تعداد زیادی سوراخ با قطر بیش از 1 میلی متر، توصیه می شود درجه آسیب را طبق بند 2.2 تعیین کنید. 2.4. خوردگی بین دانه ای 2.4.1. عمق خوردگی بین دانه ای با روش متالوگرافی مطابق با GOST 1778 بر روی یک بخش اچ شده ساخته شده در صفحه عرضی نمونه، در فاصله حداقل 5 میلی متر از لبه های با بزرگنمایی 50 ' یا بیشتر تعیین می شود. تعیین عمق نفوذ خوردگی آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم با استفاده از مقاطع غیرقابل استفاده مجاز است. حالت اچ مطابق با GOST 6032، GOST 9.021 و NTD است. (ویرایش تغییر یافته، اصلاحیه شماره 1). 2.4.2. تغییرات خواص مکانیکی در طول خوردگی بین دانه‌ای - استحکام کششی، ازدیاد طول نسبی، مقاومت ضربه - با مقایسه خواص نمونه‌های فلزی که در معرض خوردگی بوده و نبوده‌اند تعیین می‌شود. خواص مکانیکی نمونه های فلزی که در معرض خوردگی قرار نگرفته اند 100 درصد در نظر گرفته می شود. 2.4.3. نمونه ها بر اساس GOST 1497 و GOST 11701 هنگام تعیین استحکام کششی و ازدیاد طول نسبی و طبق GOST 9454 هنگام تعیین مقاومت ضربه تهیه می شوند. 2.4.4. استفاده از روش های فیزیکی برای کنترل عمق نفوذ خوردگی مطابق با GOST 6032 مجاز است. 2.5. ترک خوردگی تنش خوردگی و خستگی ناشی از خوردگی 2.5.1. در صورت ترک خوردگی و خستگی ناشی از خوردگی، ترک ها به صورت بصری یا با استفاده از ابزارهای نوری یا سایر ابزارهای تشخیص عیب شناسایی می شوند. می توان از روش های اندازه گیری غیرمستقیم برای مثال تعیین افزایش مقاومت الکتریکی نمونه استفاده کرد. 2.5.2. تغییر در خواص مکانیکی طبق بند 2.4.2 تعیین می شود. 2.6. خوردگی لایه برداری 2.6.1. درجه آسیب سطح در طول خوردگی لایه برداری به عنوان درصدی از سطح با لایه برداری در هر سطح از نمونه بر اساس GOST 9.904 بیان می شود. 2.6.2. طول کل انتها با ترک برای هر نمونه ( L) به عنوان درصد با استفاده از فرمول محاسبه می شود

جایی که L i- طول بخش انتهایی تحت تأثیر ترک ها، متر؛ پ- محیط نمونه، m. 2.6.3. مجاز است از نمره مقیاس مشروط طبق GOST 9.904 به عنوان یک شاخص نیمه کمی (امتیاز) تعمیم یافته خوردگی لایه برداری استفاده شود.

3. تعیین شاخص های مقاومت در برابر خوردگی

جایی که تیمتر- زمان تا زمانی که جرم در واحد سطح به مقدار مجاز D کاهش یابد متر، سال؛ v m- نرخ از دست دادن جرم، kg/m2 ∙year; t 1 - زمان نفوذ به عمق مجاز (مشخص شده) ( ل)، سال؛ v 1 - نرخ خوردگی خطی، m/year. 3.1.3. هنگامی که خوردگی مداوم با نرخ ناپایدار رخ می دهد، شاخص های مقاومت در برابر خوردگی مطابق بند 1.5 تعیین می شوند. 3.1.4. اگر الزامات خاصی برای خواص نوری، الکتریکی و سایر خواص فلز وجود داشته باشد، مقاومت در برابر خوردگی آن با مدت زمانی که طول می کشد تا این خواص به یک سطح قابل قبول (مشخص) تغییر کند، ارزیابی می شود. 3.2. خوردگی نقطه ای شاخص مقاومت به خوردگی برای خوردگی نقطه ای زمان (t n) دستیابی به درجه قابل قبولی از آسیب سطحی. مقدار t nمطابق بند 1.5 به صورت گرافیکی تعیین می شود. 3.3. خوردگی حفره ای 3.3.1. شاخص اصلی مقاومت در برابر خوردگی در برابر خوردگی حفره ای، عدم وجود حفره یا حداقل زمان (t pit) برای نفوذ گودال تا عمق مجاز (مشخص) است. گودال t به صورت گرافیکی از وابستگی حداکثر عمق حفره تعیین می شود لحداکثر از زمان 3.3.2. شاخص مقاومت در برابر خوردگی حفره ای نیز می تواند مدت زمانی باشد که برای رسیدن به حد مجاز آسیب به سطح توسط حفره ها لازم است. 3.4. خوردگی بین دانه ای 3.4.1. شاخص‌های مقاومت در برابر خوردگی در برابر خوردگی بین دانه‌ای معمولاً به صورت گرافیکی یا تحلیلی از وابستگی زمانی عمق نفوذ یا خواص مکانیکی مطابق با بند 1.5 تعیین می‌شوند. 3.4.2. ارزیابی کیفی مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای از نوع پایه ها - نه پایه ها بر اساس آزمایشات تسریع شده آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی و فولاد طبق GOST 6032، آلیاژهای آلومینیوم - طبق GOST 9.021 ایجاد شده است. 3.5. ترک خوردگی 3.5.1. شاخص های کمی مقاومت در برابر ترک خوردگی برای فولادها و آلیاژهای با مقاومت بالا مطابق GOST 9.903، برای آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم - طبق GOST 9.019، اتصالات جوشی فولاد، مس و آلیاژهای تیتانیوم - طبق GOST 26294-8 تعیین می شود. 3.6. خوردگی لایه برداری 3.6.1. شاخص های مقاومت در برابر خوردگی لایه برداری برای آلومینیوم و آلیاژهای آن طبق GOST 9.904، برای سایر مواد - طبق NTD تعیین می شود.

4. نتایج پردازش

ضمیمه 1

اجباری

روش متالوگرافی برای ارزیابی آسیب های خوردگی

1. ماهیت روش

این روش مبتنی بر تعیین نوع خوردگی، شکل آسیب خوردگی، توزیع آسیب خوردگی در فلزات، آلیاژها و پوشش‌های فلزی محافظ (از این پس مواد نامیده می‌شود) با مقایسه با فرم‌های استاندارد مربوطه و همچنین اندازه‌گیری عمق آسیب خوردگی در یک بخش متالوگرافی

2. نمونه ها

2.1. محل نمونه برداری از مواد آزمایشی بر اساس نتایج بازرسی بصری (با چشم غیر مسلح یا با استفاده از ذره بین) سطح یا تشخیص عیب غیر مخرب انتخاب می شود. 2.2. نمونه‌ها از محل‌های زیر بریده می‌شوند: 1) اگر فقط بخشی از سطح ماده تحت تأثیر خوردگی باشد، نمونه‌ها در سه مکان برداشت می‌شوند: از قسمتی که تحت تأثیر خوردگی قرار گرفته است. از قسمتی که تحت تأثیر خوردگی قرار نگرفته و در ناحیه بین آنها. 2) اگر مناطقی از سطح مواد با انواع مختلف خوردگی یا با اعماق آسیب خوردگی متفاوت وجود داشته باشد، از تمام مناطق تحت تأثیر خوردگی نمونه برداری می شود. 3) در صورت وجود یک نوع آسیب خوردگی در سطح ماده، حداقل از سه ناحیه مشخصه ماده مورد مطالعه نمونه برداری می شود. 2.3. در صورت لزوم، حداقل یک نمونه از حداقل پنج ناحیه ضروری از نظر عملکردی از ماده آزمایش گرفته می شود. اندازه نمونه بر اساس اندازه منطقه خوردگی تعیین می شود. 2.4. نمونه ها به گونه ای برش داده می شوند که صفحه برش عمود بر سطح مورد مطالعه باشد. روش ساخت نباید بر ساختار ماده تأثیر بگذارد و لایه سطحی و لبه های نمونه را از بین ببرد. برای مواد با پوشش محافظ، آسیب به پوشش و جدا شدن آن از مواد پایه مجاز نیست. 2.5. علامت گذاری نمونه - طبق GOST 9.905. 2.6. هنگام ساخت یک بخش متالوگرافی، تمام آثار برش، به عنوان مثال، فرز، از سطح نمونه حذف می شود. 2.7. در طول عملیات سنگ زنی و پرداخت، لازم است اطمینان حاصل شود که ماهیت و اندازه آسیب خوردگی تغییر نمی کند. لبه های بخش صیقلی در محل آسیب خوردگی نباید گرد شوند. گردهایی مجاز هستند که بر دقت تعیین آسیب خوردگی تأثیری ندارند. برای این کار توصیه می شود نمونه را به گونه ای در داخل ترکیب ریخته گری ریخته شود که لبه مورد بررسی حداقل 10 میلی متر از لبه مقطع فاصله داشته باشد. پرداخت به طور خلاصه با استفاده از خمیر الماس انجام می شود. 2.8. بخش قبل و بعد از اچینگ ارزیابی می شود. اچینگ امکان تمایز بین آسیب خوردگی و ساختار مواد را فراهم می کند. هنگام اچ کردن، ماهیت و اندازه ضایعه خوردگی نباید تغییر کند.

3. انجام آزمون

3.1. تعیین و ارزیابی نوع خوردگی، شکل آسیب خوردگی و توزیع آن در ماده 3.1.1. هنگام انجام آزمایش، لازم است ترکیب شیمیایی ماده مورد آزمایش، روش پردازش آن و همچنین تمام عوامل خورنده در نظر گرفته شود. 3.1.2. آزمایش بر روی یک بخش متالوگرافی زیر میکروسکوپ با بزرگنمایی 50، 100، 500 و 1000 انجام می شود. 3.1.3. هنگام تعیین نوع خوردگی، کنترل خوردگی در تمام طول مقطع انجام می شود. تعیین چندین نوع خوردگی در یک نمونه امکان پذیر است. 3.1.4. هنگام تست پوشش های محافظ، نوع خوردگی پوشش و مواد پایه به طور جداگانه تعیین می شود. 3.1.5. اگر ماده، علاوه بر محیط خورنده، تحت تأثیر عوامل دیگری نیز قرار گیرد که بر تغییر ساختار ماده تأثیر می‌گذارند، به عنوان مثال، دمای بالا، تنش مکانیکی، آسیب خوردگی با مقایسه ماده با یک نمونه خاص در معرض آن مشخص می‌شود. عوامل مشابه، اما از اثرات یک محیط خورنده محافظت می شود. 3.1.6. ارزیابی شکل آسیب خوردگی و تعیین نوع خوردگی با مقایسه با طرح‌های معمولی آسیب خوردگی مطابق ضمیمه 2، توزیع آسیب خوردگی در مواد - طبق پیوست 3 انجام می‌شود. 3.2. اندازه گیری عمق آسیب خوردگی 3.2.1. عمق آسیب خوردگی بر روی یک بخش میکرومتالوگرافی با استفاده از مقیاس چشمی و یک پیچ میکرومتری میکروسکوپ تعیین می شود. 3.2.2. عمق آسیب خوردگی با تفاوت ضخامت فلز بخش خورده سطح مقطع صیقلی و سطح بدون خوردگی یا با اندازه گیری عمق آسیب از سطحی که آسیب دیده یا کمی آسیب دیده است تعیین می شود. توسط خوردگی هنگام آزمایش یک ماده با پوشش محافظ، نتایج اندازه گیری عمق آسیب خوردگی پوشش و فلز پایه به طور جداگانه تعیین می شود. 3.2.3. اگر کل سطح نمونه تحت تاثیر خوردگی قرار گرفته باشد و عمق آسیب خوردگی در نواحی مختلف سطح تفاوت محسوسی نداشته باشد، به عنوان مثال در مورد خوردگی بین دانه ای یا ترانس دانه ای، عمق آسیب خوردگی حداقل در 10 اندازه گیری می شود. مناطق سطح برای نمونه های بزرگ، اندازه گیری ها در حداقل 10 ناحیه به ازای هر 20 میلی متر از طول سطح کنترل شده، با در نظر گرفتن عمیق ترین ضایعات انجام می شود. 3.2.4. در صورت آسیب خوردگی موضعی (به عنوان مثال، خوردگی حفره ای یا خوردگی لکه)، اندازه گیری ها در محل این آسیب خوردگی انجام می شود و تعداد مناطق اندازه گیری ممکن است با الزامات ارائه شده در پاراگراف متفاوت باشد. 3.2.3. 3.2.5. برای روشن شدن تعیین حداکثر عمق آسیب خوردگی، پس از ارزیابی متالوگرافی مقاطع، آنها دوباره پرداخت می شوند: 1) برای نمونه هایی با آسیب خوردگی موضعی، به عنوان مثال، خوردگی لکه یا خوردگی حفره ای - تا حداکثر عمق خوردگی آسیب، یعنی تا لحظه ای که عمق اندازه گیری شده کمتر از نتیجه اندازه گیری قبلی باشد. 2) برای نمونه هایی با عمق آسیب خوردگی تقریباً یکسان در نواحی مختلف سطح، پس از ارزیابی مجدداً صیقل داده شده و یک مقطع متالوگرافی جدید ساخته می شود که مجدداً آسیب خوردگی روی آن ارزیابی می شود. 3.2.6. خطا در اندازه گیری عمق آسیب خوردگی بیش از 10% نیست.

4. گزارش آزمایش - طبق GOST 9.905

ضمیمه 2

اجباری

انواع خوردگی

ضمیمه 3

اجباری

توزیع خوردگی

داده های اطلاعاتی

برای محافظت از فلزات در برابر خوردگی، از روش های مختلفی استفاده می شود که می توان آنها را به بخش های اصلی زیر تقسیم کرد: آلیاژسازی فلزات. پوشش های محافظ (فلزی، غیر فلزی)؛ حفاظت الکتروشیمیایی؛ تغییرات در خواص محیط خورنده؛ طراحی منطقی محصول

آلیاژسازی فلزات این روش موثرافزایش مقاومت در برابر خوردگی فلزات هنگام آلیاژسازی، عناصر آلیاژی (کروم، نیکل، مولیبدن و غیره) وارد ترکیب یک آلیاژ یا فلز می شوند و باعث انفعال فلز می شوند. منفعل شدنفرآیند انتقال یک فلز یا آلیاژ به حالت افزایش مقاومت خوردگی ناشی از مهار فرآیند آندی است. حالت غیرفعال فلز با تشکیل یک فیلم اکسیدی کامل بر روی سطح آن توضیح داده می شود (فیلم اکسید دارای خواص محافظتی است به شرطی که شبکه های کریستالی فلز و اکسید حاصل تا حد امکان مشابه باشند).

آلیاژسازی کاربرد وسیعی برای محافظت در برابر خوردگی گاز پیدا کرده است. آهن، آلومینیوم، مس، منیزیم، روی و همچنین آلیاژهای مبتنی بر آنها مشمول آلیاژسازی هستند. نتیجه آلیاژهایی با مقاومت خوردگی بالاتر نسبت به خود فلزات است. این آلیاژها به طور همزمان دارند مقاومت در برابر حرارتو مقاومت در برابر حرارت.

مقاومت در برابر حرارت- مقاومت در برابر خوردگی گاز در دماهای بالا. مقاومت در برابر حرارت- خواص یک ماده ساختاری برای حفظ استحکام مکانیکی بالا در افزایش قابل توجه دما. مقاومت حرارتی معمولاً با آلیاژ کردن فلزات و آلیاژهایی مانند فولاد با کروم، آلومینیوم و سیلیکون حاصل می شود. در دماهای بالا، این عناصر پرانرژی‌تر از آهن اکسید می‌شوند و بنابراین لایه‌های محافظ متراکمی از اکسیدها را تشکیل می‌دهند، برای مثال Al 2 O 3 و Cr 2 O 3.

آلیاژسازی همچنین برای کاهش سرعت خوردگی گالوانیکی، به ویژه خوردگی تکاملی هیدروژنی استفاده می شود. به عنوان مثال، آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی شامل فولادهای زنگ نزن هستند که در آنها کروم، نیکل و سایر فلزات جزء آلیاژی هستند.

پوشش های محافظ لایه هایی که به طور مصنوعی بر روی سطح محصولات فلزی ایجاد می شود تا آنها را در برابر خوردگی محافظت کند، نامیده می شود پوشش های محافظاستفاده از پوشش های محافظ رایج ترین روش مبارزه با خوردگی است. پوشش های محافظ نه تنها از محصولات در برابر خوردگی محافظت می کنند، بلکه تعدادی خواص فیزیکی و شیمیایی با ارزش (مقاومت در برابر سایش، هدایت الکتریکی و غیره) به سطوح می بخشند. آنها به فلزی و غیر فلزی تقسیم می شوند. الزامات کلی برای انواع پوشش های محافظ، قابلیت چسبندگی بالا، تداوم و دوام در یک محیط تهاجمی است.

پوشش های فلزی.پوشش های فلزی موقعیت خاصی را اشغال می کنند، زیرا عملکرد آنها دوگانه است. تا زمانی که یکپارچگی لایه پوشش به خطر نیفتد، اثر محافظتی آن به جداسازی سطح فلز محافظت شده از محیط کاهش می یابد. این هیچ تفاوتی با اثر هر لایه محافظ مکانیکی (نقاشی، فیلم اکسید و غیره) ندارد. پوشش های فلزی باید در برابر عوامل خورنده غیر قابل نفوذ باشند.

هنگامی که پوشش آسیب دیده باشد (یا دارای منافذ باشد)، یک سلول گالوانیکی تشکیل می شود. ماهیت تخریب خوردگی فلز پایه با ویژگی های الکتروشیمیایی هر دو فلز تعیین می شود. پوشش های محافظ ضد خوردگی می تواند باشد کاتدو آندی. به پوشش های کاتدیاینها شامل پوشش هایی است که پتانسیل آنها در یک محیط معین ارزش مثبت تری نسبت به پتانسیل فلز پایه دارد. پوشش های آندیپتانسیل منفی بیشتری نسبت به پتانسیل فلز پایه دارند.

بنابراین، برای مثال، در رابطه با آهن، پوشش نیکل کاتدی است و پوشش روی آندی است (شکل 2).

هنگامی که پوشش نیکل آسیب می بیند (شکل 2، a) در نواحی آندی، فرآیند اکسیداسیون آهن به دلیل ظهور عناصر گالوانیک ریزخورنده اتفاق می افتد. در بخش های کاتد - کاهش هیدروژن. در نتیجه، پوشش های کاتدی تنها در صورت عدم وجود منافذ و آسیب به پوشش می توانند فلز را از خوردگی محافظت کنند.

آسیب موضعی به لایه محافظ روی منجر به تخریب بیشتر آن می شود، در حالی که سطح آهن از خوردگی محافظت می شود. فرآیند اکسیداسیون روی در مکان های آندی رخ می دهد. در مقاطع کاتد - کاهش هیدروژن (شکل 2، b).

پتانسیل الکترود فلزات به ترکیب محلول ها بستگی دارد، بنابراین، زمانی که ترکیب محلول تغییر می کند، ماهیت پوشش نیز ممکن است تغییر کند.

برای به دست آوردن پوشش های محافظ فلزی از روش های مختلفی استفاده می شود: الکتروشیمیایی(آبکاری)؛ غوطه ور شدن در فلز مذاب(گالوانیزه گرم، قلع زنی)؛ متالیزاسیون(استفاده از فلز مذاب روی سطح محافظت شده با استفاده از جت هوای فشرده)؛ شیمیایی(به دست آوردن پوشش های فلزی با استفاده از عوامل کاهنده مانند هیدرازین).

برنج. 2. خوردگی آهن در محلول اسیدی با پوشش های کاتدی (الف) و آندی (ب): 1 – فلز پایه. 2 - پوشش؛ 3- محلول الکترولیت

مواد برای پوشش های محافظ فلز می تواند فلزات خالص (روی، کادمیوم، آلومینیوم، نیکل، مس، کروم، نقره و غیره) یا آلیاژهای آنها (برنز، برنج و غیره) باشد.

پوشش های محافظ غیر فلزیآنها می توانند غیر آلی یا آلی باشند. اثر محافظتی این پوشش ها عمدتاً به جداسازی فلز از محیط کاهش می یابد.

پوشش های معدنی شامل مینای معدنی، اکسیدهای فلزی، ترکیبات کروم، فسفر و غیره می باشد. پوشش های آلی شامل پوشش های رنگ، پوشش با رزین، پلاستیک، فیلم های پلیمری و لاستیک می باشد.

میناهای غیر آلیدر ترکیب خود سیلیکات هستند، یعنی. ترکیبات سیلیکونی از معایب اصلی این گونه پوشش ها می توان به شکنندگی و ترک خوردگی در اثر ضربه های حرارتی و مکانیکی اشاره کرد.

پوشش های رنگ و لاکرایج ترین. پوشش رنگ و لاک باید پیوسته، ضد گاز و آب، مقاوم در برابر مواد شیمیایی، الاستیک، چسبندگی بالا به مواد، استحکام مکانیکی و سختی باشد.

روش های شیمیایی بسیار متنوع به عنوان مثال، این موارد شامل درمان سطح یک فلز با موادی است که با آن وارد یک واکنش شیمیایی می شوند و لایه ای از یک ترکیب شیمیایی پایدار را روی سطح آن تشکیل می دهند که خود فلز محافظت شده در تشکیل آن شرکت می کند. چنین روش هایی شامل اکسیداسیون, فسفاته کردن، سولفیداسیونو غیره.

اکسیداسیون- فرآیند تشکیل لایه های اکسیدی روی سطح محصولات فلزی.

روش مدرن اکسیداسیون، پردازش شیمیایی و الکتروشیمیایی قطعات در محلول های قلیایی است.

برای آهن و آلیاژهای آن، اکسیداسیون قلیایی اغلب در محلولی حاوی NaOH، NaNO 3، NaNO 2 در دمای 135-140 درجه سانتیگراد استفاده می شود. اکسیداسیون فلزات آهنی را بلوینگ می گویند.

Fe
Fe 2+ + 2

فرآیند کاهش در بخش‌های کاتد انجام می‌شود:

2 H 2 O + O 2 + 4
4OH -

بر روی سطح فلز، در نتیجه کار سلول های میکروگالوانیکی، Fe(OH) 2 تشکیل می شود که سپس به Fe 3 O 4 اکسید می شود. فیلم اکسید روی فولاد کم کربن سیاه عمیق است و در فولاد با کربن بالا سیاه و با رنگ مایل به خاکستری است.

Fe 2+ + 2OH -
Fe(OH) 2;

12 Fe(OH) 2 + NaNO 3
4Fe 3 O 4 + NaOH + 10 H 2 O + NH 3

خواص ضد خوردگی لایه سطحی اکسیدها کم است، بنابراین دامنه کاربرد این روش محدود است. هدف اصلی تکمیل تزئینی است. هنگامی که نیاز به حفظ ابعاد اصلی باشد از آبی شدن استفاده می شود، زیرا فیلم اکسید تنها 1.0 - 1.5 میکرون است.

فسفاته کردن- روشی برای تولید فیلم های فسفاته روی محصولات ساخته شده از فلزات غیرآهنی و آهنی. برای فسفاته کردن، یک محصول فلزی را در محلول های اسید فسفریک و نمک های اسیدی آن (H 3 PO 4 + Mn ( H 2 PO 4 ) 2 ) در دمای 96-98 درجه سانتی گراد غوطه ور می کنند.

بر روی سطح فلز، در نتیجه عملکرد سلول های میکروگالوانیکی، یک فیلم فسفات تشکیل می شود که دارای ترکیب شیمیایی پیچیده است و حاوی هیدرات های ضعیف محلول منگنز دو و سه جایگزین و فسفات آهن است: MnHPO 4، Mn. 3 (PO 4) 2، FeHPO 4، Fe 3 (PO 4) 2  n H2O.

فرآیند اکسیداسیون در مکان های آندی رخ می دهد:

Fe
Fe 2+ + 2

در بخش های کاتد، فرآیند احیای هیدروژن رخ می دهد:

2H + + 2
H 2 (pH< 7)

هنگامی که یون های Fe 2+ با آنیون های اسید اورتوفسفریک و نمک های اسیدی آن برهم کنش می کنند، فیلم های فسفات تشکیل می شوند:

Fe 2+ + H 2 PO - 4
FeHPO4+H+

3Fe 2+ + 2 PO 4 3-
Fe 3 (PO 4) 2

فیلم فسفات به دست آمده از نظر شیمیایی به فلز متصل می شود و از کریستال های رشد یافته تشکیل شده است که توسط منافذ اولترا میکروسکوپی جدا شده اند. فیلم های فسفات چسبندگی خوبی دارند و سطح ناصافی دارند. آنها آستر خوبی برای اعمال رنگ و روان کننده های نافذ هستند. پوشش های فسفات عمدتاً برای محافظت از فلزات در برابر خوردگی در فضاهای بسته و همچنین به عنوان روشی برای آماده سازی سطح برای رنگ آمیزی یا لاک زدن بعدی استفاده می شود. نقطه ضعف فیلم های فسفات استحکام و کشش کم، شکنندگی بالا است.

آندایز کردن- این فرآیند تشکیل لایه های اکسیدی بر روی سطح فلز و به ویژه آلومینیوم است. در شرایط عادی، یک لایه اکسید نازک از اکسیدهای Al 2 O 3 یا Al 2 O 3 ∙ nH 2 O بر روی سطح آلومینیوم وجود دارد که نمی تواند آن را از خوردگی محافظت کند. تحت تأثیر محیط، آلومینیوم با لایه ای از محصولات خوردگی پوشیده می شود. فرآیند تشکیل مصنوعی فیلم های اکسیدی را می توان با روش های شیمیایی و الکتروشیمیایی انجام داد. در اکسیداسیون الکتروشیمیایی آلومینیوم، محصول آلومینیومی نقش آند الکترولایزر را ایفا می کند. الکترولیت محلولی از اسیدهای سولفوریک، ارتوفسفریک، کرومیک، بوریک یا اگزالیک است؛ کاتد می تواند فلزی باشد که با محلول الکترولیت، به عنوان مثال فولاد ضد زنگ، برهمکنش نمی کند. هیدروژن در کاتد آزاد می شود و اکسید آلومینیوم در آند تشکیل می شود. فرآیند کلی در آند را می توان با معادله زیر نشان داد:

2 Al + 3 H 2 O
Al 2 O 3 + 6 H + + 6

این روش ها را می توان به 2 گروه تقسیم کرد. 2 روش اول معمولاً قبل از شروع عملیات تولید محصول فلزی (انتخاب مواد ساختاری و ترکیب آنها در مرحله طراحی و ساخت محصول، اعمال پوشش های محافظ بر روی آن) اجرا می شود. 2 روش آخر، برعکس، فقط در طول عملیات محصول فلزی (گذر جریان برای دستیابی به پتانسیل حفاظتی، وارد کردن مواد افزودنی بازدارنده ویژه به محیط فرآیند) قابل انجام است و با هیچ گونه پیش تصفیه قبل از استفاده همراه نیست. .

گروه دوم روش ها اجازه می دهد تا در صورت لزوم، حالت های حفاظتی جدیدی ایجاد کنید که کمترین خوردگی محصول را تضمین می کند. به عنوان مثال، در بخش های خاصی از خط لوله، بسته به تهاجمی بودن خاک، می توان چگالی جریان کاتد را تغییر داد. یا از بازدارنده های مختلف برای انواع مختلف روغن پمپ شده از لوله ها استفاده کنید.

سوال: بازدارنده های خوردگی چگونه استفاده می شوند؟

پاسخ:برای مبارزه با خوردگی فلز، بازدارنده های خوردگی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند که در مقادیر کم وارد یک محیط تهاجمی می شوند و یک فیلم جذب روی سطح فلز ایجاد می کنند، فرآیندهای الکترود را مهار می کنند و پارامترهای الکتروشیمیایی فلزات را تغییر می دهند.

سوال: راه های محافظت از فلزات در برابر خوردگی با استفاده از رنگ و لاک چیست؟

پاسخ:بسته به ترکیب رنگدانه‌ها و پایه تشکیل‌دهنده فیلم، پوشش‌های رنگ و لاک می‌توانند به عنوان یک مانع، پاسیواتور یا محافظ عمل کنند.

حفاظت مانع عایق مکانیکی یک سطح است. نقض یکپارچگی پوشش، حتی در سطح ظاهر ریزترک ها، نفوذ یک محیط تهاجمی به پایه و وقوع خوردگی زیر لایه را از پیش تعیین می کند.

غیرفعال سازی سطح فلز با استفاده از رنگ آمیزی از طریق تعامل شیمیایی بین فلز و اجزای پوشش حاصل می شود. این گروه شامل پرایمرها و لعاب های حاوی اسید فسفریک (فسفاته) و همچنین ترکیباتی با رنگدانه های بازدارنده است که فرآیند خوردگی را کند کرده یا از آن جلوگیری می کند.

حفاظت محافظ فلز با افزودن فلزات پودری به مواد پوشش، ایجاد جفت الکترون دهنده با فلز محافظت شده به دست می آید. برای فولاد اینها روی، منیزیم، آلومینیوم هستند. تحت تأثیر یک محیط تهاجمی، پودر افزودنی به تدریج حل می شود و ماده پایه در معرض خوردگی نیست.

سوال: دوام محافظ فلز در برابر خوردگی با استفاده از رنگ و لاک چه چیزی را تعیین می کند؟

پاسخ:اولاً، دوام محافظ فلز در برابر خوردگی به نوع (و نوع) مورد استفاده بستگی دارد پوشش رنگ. ثانیاً، دقت در آماده سازی سطح فلز برای رنگ آمیزی نقش تعیین کننده ای دارد. پر زحمت ترین فرآیند در این مورد حذف محصولات خوردگی قبلی است. ترکیبات ویژه ای اعمال می شود که زنگ زدگی را از بین می برد و به دنبال آن با برس های فلزی حذف مکانیکی انجام می شود.

در برخی موارد، حذف زنگ عملا غیرممکن است، که مستلزم استفاده گسترده از موادی است که می توانند مستقیماً روی سطوح آسیب دیده در اثر خوردگی - مواد پوشش زنگ زده اعمال شوند. این گروه شامل برخی پرایمرها و لعاب های مخصوص است که در پوشش های چند لایه یا مستقل استفاده می شود.

سوال: سیستم های دو جزئی پرپر چیست؟

پاسخ:اینها رنگ ها و لاک های ضد خوردگی با محتوای حلال کاهش یافته هستند (درصد مواد آلی فرار در آنها از 35٪ تجاوز نمی کند). بازار مواد برای مصارف خانگی عمدتاً مواد تک جزئی را ارائه می دهد. مزیت اصلی سیستم های پر شده نسبت به سیستم های معمولی مقاومت در برابر خوردگی به میزان قابل توجهی در ضخامت لایه قابل مقایسه، مصرف مواد کمتر و امکان اعمال لایه ضخیم تر است که حفاظت ضد خوردگی مورد نیاز را تنها در 1-2 بار تضمین می کند.

سوال: چگونه از سطح فولاد گالوانیزه در برابر تخریب محافظت کنیم؟

پاسخ:آستر ضد خوردگی بر پایه رزین های وینیل اکریلیک اصلاح شده در حلال گالواپلاست برای کارهای داخلی و خارجی بر روی لایه های فلزی آهنی رسوب زدایی، فولاد گالوانیزه و آهن گالوانیزه استفاده می شود. حلال - روح سفید. کاربرد – برس، غلتک، اسپری. مصرف 0.10-0.12 کیلوگرم بر متر مربع; خشک شدن 24 ساعته

سوال: پتینه چیست؟

پاسخ:کلمه "پتینه" به فیلمی از سایه های مختلف اشاره دارد که بر روی سطح مس و آلیاژهای حاوی مس تحت تأثیر عوامل جوی در طول پیری طبیعی یا مصنوعی ایجاد می شود. گاهی اوقات پتینه به اکسیدهای روی سطح فلزات و همچنین فیلم هایی گفته می شود که به مرور زمان باعث کدر شدن سطح سنگ، مرمر یا اشیاء چوبی می شوند.

ظاهر پتینه نشانه خوردگی نیست، بلکه یک لایه محافظ طبیعی روی سطح مس است.

سوال: آیا می توان به صورت مصنوعی روی سطح محصولات مسی پتینه ایجاد کرد؟

پاسخ:در شرایط طبیعی، بسته به آب و هوا و ترکیب شیمیایی جو و بارش، در عرض 5-25 سال یک پتینه سبز روی سطح مس تشکیل می شود. در همان زمان، کربنات های مس از مس و دو آلیاژ اصلی آن - برنز و برنج: مالاکیت سبز روشن Cu 2 (CO 3) (OH) 2 و آزوریت آبی لاجوردی Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2 تشکیل می شوند. برای برنج حاوی روی، تشکیل روزازیت سبز-آبی با ترکیب (Cu,Zn) 2 (CO 3) (OH) 2 امکان پذیر است. با افزودن محلول آبی خاکستر سودا به محلول آبی نمک مس، مانند سولفات مس، می توان کربنات های پایه مس را به راحتی در خانه سنتز کرد. در همان زمان، در ابتدای فرآیند، هنگامی که نمک مس بیش از حد وجود دارد، محصولی تشکیل می شود که از نظر ترکیب به آزوریت نزدیک تر است و در پایان فرآیند (با مقدار زیاد سودا) - به مالاکیت. .

صرفه جویی در رنگ آمیزی

سوال: چگونه از سازه های فلزی یا بتن مسلح در برابر تأثیر محیط های تهاجمی - نمک ها، اسیدها، قلیاها، حلال ها محافظت کنیم؟

پاسخ:برای ایجاد پوشش‌های مقاوم در برابر مواد شیمیایی، چندین ماده محافظ وجود دارد که هر کدام منطقه حفاظتی خاص خود را دارند. وسیع ترین طیف حفاظتی توسط: لعاب XC-759، لاک الکل "ELOCOR SB-022"، FLC-2، پرایمرها، XC-010 و غیره ارائه می شود. در هر مورد، یک طرح رنگ آمیزی خاص، با توجه به شرایط عملیاتی انتخاب می شود. . Tikkurilla Coatings رنگ های Temabond، Temacoat و Temachlor.

سوال: هنگام رنگ آمیزی سطوح داخلی مخازن نفت سفید و سایر فرآورده های نفتی از چه ترکیباتی می توان استفاده کرد؟

پاسخ:تمالین LP یک رنگ اپوکسی براق دو جزئی با هاردنر مبتنی بر ترکیب آمینو است. کاربرد - برس، اسپری. خشک شدن 7 ساعت

EP-0215 ​​- پرایمر برای محافظت در برابر خوردگی سطح داخلی مخازن کیسون که در محیط سوخت با مخلوط آب کار می کنند. برای سطوح ساخته شده از آلیاژهای فولاد، منیزیم، آلومینیوم و تیتانیوم که در مناطق مختلف آب و هوایی، در دماهای بالا و قرار گرفتن در معرض محیط های آلوده کار می کنند، استفاده می شود.

مناسب برای استفاده با پرایمر BEP-0261 و لعاب BEP-610.

سوال: برای پوشش محافظ سطوح فلزی در محیط های دریایی و صنعتی از چه ترکیباتی می توان استفاده کرد؟

پاسخ:رنگ فیلم ضخیم بر اساس لاستیک کلر برای رنگ آمیزی سطوح فلزی در محیط های دریایی و صنعتی در معرض قرار گرفتن در معرض مواد شیمیایی متوسط ​​استفاده می شود: پل ها، جرثقیل ها، نوار نقاله ها، تجهیزات بندری، بیرونی مخازن.

Temacoat CB یک رنگ اپوکسی اصلاح شده دو جزئی است که برای بتونه کاری و رنگ آمیزی سطوح فلزی در معرض تأثیرات جوی، مکانیکی و شیمیایی استفاده می شود. کاربرد - برس، اسپری. زمان خشک شدن: 4 ساعت

سوال: برای پوشش سطوح فلزی که به سختی تمیز می شوند، از جمله سطوح غوطه ور در آب، از چه ترکیباتی باید استفاده کرد؟

پاسخ: Temabond ST-200 یک رنگ اپوکسی اصلاح شده دو جزئی با رنگدانه آلومینیومی و محتوای حلال کم است. برای رنگ آمیزی پل ها، مخازن، سازه های فولادی و تجهیزات استفاده می شود. کاربرد - برس، اسپری. خشک کردن - 6 ساعت.

تمالین BL یک پوشش اپوکسی دو جزئی است که فاقد حلال است. برای رنگ آمیزی سطوح فولادی در معرض سایش، تنش های شیمیایی و مکانیکی هنگام غوطه ور شدن در آب، ظروف روغن یا بنزین، مخازن و مخازن استفاده می شود. امکانات درمانیبرای فاضلاب کاربرد با اسپری بدون هوا

تمازینک یک رنگ اپوکسی غنی از روی یک جزئی با سخت کننده پلی آمید است. به عنوان پرایمر در سیستم های رنگ اپوکسی، پلی اورتان، اکریلیک، لاستیک کلردار برای سطوح فولادی و چدنی که در معرض تأثیرات شدید جوی و شیمیایی قرار دارند استفاده می شود. مناسب برای رنگ آمیزی پل ها، جرثقیل ها، قاب های فولادی، سازه های فولادی و تجهیزات. خشک شدن 1 ساعت

سوال: چگونه از لوله های زیرزمینی در برابر تشکیل فیستول محافظت کنیم؟

پاسخ:ترکیدگی لوله دو دلیل می تواند داشته باشد: آسیب مکانیکی یا خوردگی. اگر دلیل اول ناشی از تصادف و بی احتیاطی باشد - لوله در چیزی گیر کرده یا جوش از هم جدا شده باشد، نمی توان از خوردگی جلوگیری کرد؛ این یک پدیده طبیعی است که در اثر رطوبت خاک ایجاد می شود.

علاوه بر استفاده از پوشش های ویژه، حفاظتی وجود دارد که به طور گسترده در سراسر جهان استفاده می شود - پلاریزاسیون کاتدی. نشان دهنده منبع است جریان مستقیمبا ارائه پتانسیل قطبی حداقل 0.85 ولت، حداکثر - 1.1 ولت. فقط از یک ترانسفورماتور معمولی تشکیل شده است. ولتاژ ACو یکسو کننده دیود.

سوال: هزینه پلاریزاسیون کاتدی چقدر است؟

پاسخ:هزینه دستگاه های حفاظت کاتدی بسته به طراحی آنها از 1000 تا 14 هزار روبل متغیر است. تیم تعمیر می تواند به راحتی پتانسیل پلاریزاسیون را بررسی کند. نصب حفاظ نیز گران نیست و شامل کار حفاری فشرده نیست.

حفاظت از سطوح گالوانیزه

سوال: چرا فلزات گالوانیزه را نمی توان شات بلاست کرد؟

پاسخ:چنین آماده سازی مقاومت در برابر خوردگی طبیعی فلز را نقض می کند. سطوحی از این نوع با یک عامل ساینده ویژه - ذرات شیشه ای گرد که لایه محافظ روی روی سطح را از بین نمی برند، درمان می شوند. در بیشتر موارد، برای از بین بردن لکه های چربی و محصولات خوردگی روی از سطح، کافی است به سادگی با محلول آمونیاک درمان شود.

سوال: چگونه پوشش روی آسیب دیده را بازیابی کنیم؟

پاسخ:ترکیبات پر شده با روی ZincKOS، TsNK، "Vinikor-zinc" و غیره که توسط گالوانیزه سرد اعمال می شوند و محافظت آندی از فلز را فراهم می کنند.

سوال: چگونه فلز با استفاده از ZNC (ترکیبات پر از روی) محافظت می شود؟

پاسخ:فناوری گالوانیزه سرد با استفاده از CNC غیر سمی بودن مطلق، ایمنی در برابر آتش و مقاومت در برابر حرارت را تا +800 درجه سانتیگراد تضمین می کند. پوشش فلز با این ترکیب با اسپری کردن، با غلتک یا حتی فقط با قلم مو انجام می شود و در واقع محافظت مضاعف را برای محصول فراهم می کند: هم کاتدی و هم فیلم. مدت اعتبار چنین حفاظتی 25-50 سال است.

سوال: مزیت های اصلی روش گالوانیزه سرد نسبت به گالوانیزه گرم چیست؟

پاسخ:این روش دارای مزایای زیر است:

1. قابلیت نگهداری.
2. امکان استفاده در محل ساخت و ساز.
3. بدون محدودیت در ابعاد کلیسازه های حفاظت شده

سوال: پوشش انتشار حرارتی در چه دمایی اعمال می شود؟

پاسخ:کاربرد انتشار حرارتی پوشش رویدر دمای 400 تا 500 درجه سانتیگراد انجام می شود.

سوال: آیا در مقاومت به خوردگی پوشش های حاصل از گالوانیزه انتشار حرارتی در مقایسه با سایر انواع پوشش های روی تفاوت هایی وجود دارد؟

پاسخ:مقاومت به خوردگی پوشش روی انتشار حرارتی 3-5 برابر بیشتر از پوشش گالوانیکی و 1.5-2 برابر بیشتر از مقاومت به خوردگی پوشش روی داغ است.

سوال: برای رنگ آمیزی محافظ و تزئینی آهن گالوانیزه از چه مواد رنگ و لاکی می توان استفاده کرد؟

پاسخ:برای این کار، می توانید از هر دو نوع پایه آب - پرایمر G-3، رنگ G-4، و رقیق شده ارگانو - EP-140، "ELOCOR SB-022" و غیره استفاده کنید. سیستم های محافظ Tikkurila Coatings می توانند استفاده شوند: 1 Temakout GPLS-Primer + Temadur، 2 Temaprime EE+ Temalak، Temalak و Temadur بر اساس RAL و TVT رنگ آمیزی شده اند.

سوال: برای رنگ آمیزی لوله های زهکشی گالوانیزه از چه رنگی می توان استفاده کرد؟

پاسخ: Sockelfarg – رنگ لاتکس به رنگ مشکی و سفیدبر پایه آب. طراحی شده برای استفاده در سطوح جدید و قبلاً رنگ شده در فضای باز. مقاوم در برابر شرایط آب و هوایی. حلال - آب. خشک شدن 3 ساعت

سوال: چرا از مواد ضد خوردگی مبتنی بر آب به ندرت استفاده می شود؟

پاسخ: 2 دلیل اصلی وجود دارد: افزایش قیمت در مقایسه با مواد معمولی و نظر غالب در محافل خاص مبنی بر اینکه سیستم های آب دارای خواص محافظتی بدتری هستند. با این حال، با سخت‌تر شدن قوانین زیست‌محیطی، هم در اروپا و هم در سراسر جهان، محبوبیت سیستم‌های آبی در حال افزایش است. کارشناسانی که مواد پایه آب با کیفیت بالا را آزمایش کردند، توانستند تأیید کنند که خواص محافظتی آنها بدتر از مواد سنتی حاوی حلال نیست.

سوال: برای تعیین ضخامت لایه رنگ روی سطوح فلزی از چه وسیله ای استفاده می شود؟

پاسخ:استفاده از دستگاه "Constant MK" ساده ترین است - ضخامت رنگ روی فلزات فرومغناطیسی را اندازه گیری می کند. عملکردهای بسیار بیشتری توسط ضخامت سنج چند منظوره "Constant K-5" انجام می شود که ضخامت رنگ های معمولی، پوشش های گالوانیکی و روی داغ را روی فلزات فرومغناطیسی و غیر فرومغناطیسی (آلومینیوم، آلیاژهای آن و غیره) اندازه گیری می کند. همچنین زبری سطح، دما و رطوبت هوا و غیره را اندازه گیری می کند.

زنگ زدگی در حال فروکش است

سوال: چگونه می توانم اقلامی را که به شدت در اثر زنگ زدگی خورده اند رفتار کنم؟

پاسخ:دستور اول: مخلوطی از 50 گرم اسید لاکتیک و 100 میلی لیتر روغن وازلین. اسید متا هیدروکسید آهن را از زنگ زدگی به نمک محلول در ژله نفتی - لاکتات آهن تبدیل می کند. سطح تمیز شده را با یک پارچه مرطوب شده با ژله نفتی پاک کنید.

دستور دوم: محلولی از 5 گرم کلرید روی و 0.5 گرم تارتارات هیدروژن پتاسیم، حل شده در 100 میلی لیتر آب. کلرید روی در محلول آبی تحت هیدرولیز قرار می گیرد و یک محیط اسیدی ایجاد می کند. متا هیدروکسید آهن به دلیل تشکیل کمپلکس های محلول آهن با یون های تارتارات در محیط اسیدی حل می شود.

سوال: چگونه پیچ مهره زنگ زده را با استفاده از وسایل بداهه باز کنیم؟

پاسخ:یک مهره زنگ زده را می توان با نفت سفید، سقز یا اسید اولئیک مرطوب کرد. بعد از مدتی می توان آن را باز کرد. اگر مهره باقی ماند، می توانید نفت سفید یا سقز را که با آن مرطوب شده است آتش بزنید. این معمولاً برای جدا کردن مهره و پیچ کافی است. رادیکال ترین روش: یک آهن لحیم کاری بسیار داغ را روی مهره اعمال کنید. فلز مهره منبسط می شود و زنگ از نخ دور می شود. حالا می توانید چند قطره نفت سفید، سقز یا اسید اولئیک را در شکاف بین پیچ و مهره بریزید. این بار مهره قطعا شل می شود!

راه دیگری برای از بین بردن مهره ها و پیچ های زنگ زده وجود دارد. یک "فنجان" از موم یا پلاستیک در اطراف مهره زنگ زده ساخته می شود که لبه آن 3-4 میلی متر بالاتر از سطح مهره است. اسید سولفوریک رقیق در آن ریخته می شود و یک تکه روی قرار می گیرد. بعد از یک روز، مهره را می توان به راحتی با آچار باز کرد. واقعیت این است که یک فنجان با فلز اسید و روی روی پایه آهن، یک سلول گالوانیکی مینیاتوری است. اسید زنگ زدگی را حل می کند و کاتیون های آهن حاصل به سطح روی کاهش می یابد. و فلز مهره و پیچ تا زمانی که با روی در تماس باشد در اسید حل نمی شود، زیرا روی فلزی واکنش پذیرتر از آهن است.

سوال: صنعت ما چه ترکیبات ضد زنگ تولید می کند؟

پاسخ:ترکیبات حلال خانگی که "روی زنگ" استفاده می شوند شامل مواد شناخته شده ای هستند: پرایمر (برخی از تولید کنندگان آن را با نام "Inkor" تولید می کنند) و مینای پرایمر "Gramirust". این رنگ های اپوکسی دو قسمتی (پایه + هاردنر) حاوی بازدارنده های خوردگی و افزودنی های هدفمند برای پوشش زنگ های سخت تا ضخامت 100 میکرون هستند. مزایای این پرایمرها: پخت در دمای اتاق، امکان اجرا بر روی سطحی که تا حدی خورده شده، چسبندگی بالا، خواص فیزیکی و مکانیکی خوب و مقاومت شیمیایی، تضمین عملکرد طولانی مدت پوشش.

سوال: چگونه می توان فلز زنگ زده قدیمی را رنگ کرد؟

پاسخ:برای زنگ های سرسخت، می توان از چندین رنگ و لاک حاوی مبدل های زنگ استفاده کرد:

• پرایمر G-1، پرایمر رنگ G-2 (مواد قابل حمل در آب) - در دمای تا +5 درجه؛
• مینای پرایمر XB-0278، مینای پرایمر AS-0332 - تا منفی 5 درجه؛
• مینای پرایمر "ELOCOR SB-022" (مواد مبتنی بر حلال های آلی) - تا دمای منفی 15 درجه سانتیگراد.
• مینای پرایمر پوشش های Tikkurila، Temabond (رنگ بندی شده بر اساس RAL و TVT)

سوال: چگونه فرآیند زنگ زدگی فلز را متوقف کنیم؟

پاسخ:این کار را می توان با استفاده از پرایمر فولاد ضد زنگ انجام داد. آستر را می توان هم به عنوان پوشش مستقل روی فولاد، چدن، آلومینیوم و هم در سیستم پوششی که شامل 1 لایه آستر و 2 لایه مینا می باشد، استفاده کرد. این محصول همچنین برای بتونه کاری سطوح خورده استفاده می شود.

"Nerzhamet-خاک" روی سطح فلز به عنوان یک مبدل زنگ کار می کند و آن را به صورت شیمیایی متصل می کند و فیلم پلیمری حاصل به طور قابل اعتماد سطح فلز را از رطوبت اتمسفر جدا می کند. هنگام استفاده از ترکیب، کل هزینه های تعمیر و ترمیم در رنگ آمیزی مجدد سازه های فلزی 3-5 برابر کاهش می یابد. پرایمر آماده استفاده عرضه شده است. در صورت لزوم باید رقیق شود ویسکوزیته کاریروح سفید. این دارو روی سطوح فلزی با بقایای زنگ و پوسته محکم چسبیده با قلم مو، غلتک یا تفنگ اسپری اعمال می شود. زمان خشک شدن در دمای 20+ درجه 24 ساعت است.

سوال: سقف اغلب کمرنگ می شود. از چه رنگی می توان برای سقف و ناودان گالوانیزه استفاده کرد؟

پاسخ:فولاد ضد زنگ-سایکرون. این پوشش محافظت طولانی مدت در برابر شرایط آب و هوایی، رطوبت، اشعه ماوراء بنفش، باران، برف و غیره را فراهم می کند.

قدرت پوشانندگی و مقاومت نوری بالایی دارد، محو نمی شود. به طور قابل توجهی طول عمر سقف های گالوانیزه را افزایش می دهد. همچنین پوشش های Tikkurila، Temadur و Temalak.

سوال: آیا رنگ های لاستیک کلردار می توانند فلز را از زنگ زدگی محافظت کنند؟

پاسخ:این رنگ ها از لاستیک کلردار پراکنده در حلال های آلی ساخته شده اند. از نظر ترکیب به عنوان رزین فرار طبقه بندی می شوند و دارای مقاومت آب و شیمیایی بالایی هستند. بنابراین می توان از آنها برای محافظت از سطوح فلزی و بتنی، لوله های آب و مخازن در برابر خوردگی استفاده کرد.از مواد پوششی Tikkuril می توانید از سیستم Temanil MS-Primer + Temachlor استفاده کنید.

ضد خوردگی در حمام، وان حمام، استخر

سوال: چه نوع پوششی می تواند ظروف حمام برای نوشیدن سرد و آب شستشوی گرم را از خوردگی محافظت کند؟

پاسخ:برای ظروف برای آب آشامیدنی و شستشوی سرد، رنگ KO-42 را توصیه می کنیم؛ Epovin برای آب گرم - ترکیبات ZinkKOS و Teplokor PIGMA.

سوال: لوله های لعابی چیست؟

پاسخ:از نظر مقاومت شیمیایی نسبت به مس، تیتانیوم و سرب چیزی کم ندارند و هزینه آنها چندین برابر ارزانتر است. استفاده از لوله های کربن استیل لعابی به جای لوله های استنلس استیل باعث کاهش ده برابری هزینه ها می شود. از مزایای چنین محصولاتی می توان به استحکام مکانیکی بیشتر، از جمله در مقایسه با سایر انواع پوشش ها - اپوکسی، پلی اتیلن، پلاستیک و همچنین مقاومت در برابر سایش بیشتر اشاره کرد که باعث می شود قطر لوله ها بدون کاهش توان آنها کاهش یابد.

سوال: وان های میناکاری مجدد چه ویژگی هایی دارند؟

پاسخ:میناکاری را می توان با قلم مو یا اسپری با مشارکت متخصصان و یا با مسواک زدن خودتان انجام داد. آماده سازی اولیهسطح حمام برای از بین بردن مینای قدیمی و تمیز کردن زنگ زدگی است. کل فرآیند بیش از 4-7 ساعت طول نمی کشد، 48 ساعت دیگر برای خشک شدن حمام طول می کشد و می توانید بعد از 5-7 روز از آن استفاده کنید.

وان های مینای مجدد نیاز به مراقبت ویژه دارند. چنین حمام ها را نمی توان با پودرهایی مانند Comet و Pemolux یا استفاده از محصولات حاوی اسید مانند Silit شستشو داد. استفاده از لاک روی سطح وان از جمله لاک مو یا استفاده از سفید کننده هنگام شستشو غیرقابل قبول است. چنین وان هایی معمولاً با محصولات صابونی تمیز می شوند: پودرهای لباسشویی یا مواد شوینده ظرفشویی که روی یک اسفنج یا پارچه نرم استفاده می شود.

سوال: از چه مواد رنگی می توان برای میناکاری مجدد وان استفاده کرد؟

پاسخ:ترکیب "Svetlana" شامل مینا، اسید اگزالیک، سخت کننده و خمیرهای رنگی است. حمام با آب شسته می شود، با اسید اگزالیک حکاکی می شود (لکه ها، سنگ ها، خاک، زنگ زدگی از بین می روند و سطحی ناهموار ایجاد می شود). با پودر لباسشویی بشویید. تراشه ها از قبل تعمیر می شوند. سپس مینای دندان باید در عرض 25-30 دقیقه اعمال شود. هنگام کار با مینا و سخت کننده تماس با آب مجاز نیست. حلال - استون. مصرف حمام - 0.6 کیلوگرم؛ خشک کردن - 24 ساعت. به طور کامل پس از 7 روز خواص به دست می آورد.

همچنین می توانید از رنگ دو جزئی مبتنی بر اپوکسی Tikkurila "Reaflex-50" استفاده کنید. هنگام استفاده از لعاب براق وان حمام (سفید، رنگی)، از پودرهای لباسشویی یا صابون لباسشویی برای تمیز کردن استفاده می شود. پس از 5 روز به طور کامل خواص به دست می آورد. مصرف حمام - 0.6 کیلوگرم. حلال - الکل صنعتی.

B-EP-5297V برای ترمیم پوشش مینای وان حمام استفاده می شود. این رنگ براق، سفید، رنگ آمیزی امکان پذیر است. پوشش صاف، یکنواخت، بادوام است. از پودرهای ساینده نوع "بهداشتی" برای تمیز کردن استفاده نکنید. به طور کامل پس از 7 روز خواص به دست می آورد. حلال ها - مخلوطی از الکل و استون؛ R-4، شماره 646.

سوال: چگونه از شکستگی آرماتورهای فولادی در کاسه استخر اطمینان حاصل کنیم؟

پاسخ:در صورت نامناسب بودن وضعیت زهکشی حلقه ای استخر، نرم شدن و رسوب خاک امکان پذیر است. نفوذ آب به زیر مخزن می تواند باعث نشست خاک و ایجاد ترک در سازه های بتنی شود. در این موارد، آرماتور موجود در ترک ها می تواند تا حد شکستگی خورده شود.

در چنین موارد دشواری، بازسازی سازه مخازن بتن مسلح آسیب دیده باید شامل اجرای یک لایه محافظ محافظ شاتکریت بر روی سطوح سازه های بتن مسلح در معرض عمل شستشوی آب باشد.

موانع تخریب زیستی

سوال: چه شرایط خارجی رشد قارچ های در حال پوسیدگی چوب را تعیین می کند؟

پاسخ:مساعدترین شرایط برای رشد قارچ های در حال پوسیدگی چوب عبارتند از: وجود مواد مغذیهوا، رطوبت کافی چوب و دمای مطلوب. عدم وجود هر یک از این شرایط رشد قارچ را به تاخیر می اندازد، حتی اگر به طور محکم در چوب مستقر شده باشد. بیشتر قارچ ها فقط در رطوبت نسبی بالا (80-95٪) به خوبی رشد می کنند. هنگامی که رطوبت چوب کمتر از 18٪ باشد، رشد قارچ عملا رخ نمی دهد.

سوال: منابع اصلی رطوبت چوب چیست و چه خطری دارد؟

پاسخ:منابع اصلی رطوبت چوب در سازه های ساختمان ها و سازه های مختلف شامل آب های زمینی (زیرزمینی) و سطحی (طوفان و فصلی) می باشد. آنها به ویژه برای عناصر چوبی سازه های باز واقع در زمین (قطب ها، شمع ها، خطوط برق و پشتیبانی های ارتباطی، تراورس ها و غیره) خطرناک هستند. رطوبت جوی به صورت باران و برف، قسمت زمینی سازه های باز و همچنین عناصر چوبی خارجی ساختمان ها را تهدید می کند. رطوبت عملیاتی به صورت مایع یا بخار در اماکن مسکونی به صورت رطوبت خانگی آزاد شده در حین پخت و پز، شستشو، خشک کردن لباس، شستشوی کف و غیره وجود دارد.

هنگام چیدن چوب خام، استفاده از ملات بنایی، بتن ریزی و غیره، مقدار زیادی رطوبت به داخل ساختمان وارد می شود. به عنوان مثال، 1 متر مربع از چوب چیده شده با رطوبت تا 23 درصد، تا 10 لیتر آب آزاد می کند. تا 10-12 درصد خشک می شود.

چوب ساختمان ها که به طور طبیعی خشک می شوند برای مدت طولانی در معرض خطر پوسیدگی قرار دارند. اگر اقدامات حفاظت شیمیایی انجام نشده باشد، معمولاً به حدی تحت تأثیر قارچ خانگی قرار می گیرد که سازه ها کاملاً غیر قابل استفاده می شوند.

رطوبت تراکمی که روی سطح یا ضخامت سازه ها ایجاد می شود خطرناک است زیرا معمولاً زمانی که تغییرات غیرقابل برگشتی در ساختار چوبی محصور یا عنصر آن رخ داده است ، به عنوان مثال پوسیدگی داخلی ، تشخیص داده می شود.

سوال: دشمنان «بیولوژیکی» درخت چه کسانی هستند؟

پاسخ:اینها کپک، جلبک، باکتری، قارچ و ضد قارچ هستند (این تلاقی بین قارچ و جلبک است). تقریباً همه آنها را می توان با ضد عفونی کننده ها مبارزه کرد. استثنا قارچ ها (ساپروفیت ها) هستند، زیرا ضد عفونی کننده ها فقط برخی از گونه های آنها را تحت تأثیر قرار می دهند. اما این قارچ ها هستند که عامل چنین پوسیدگی گسترده ای هستند که مقابله با آن سخت ترین است. متخصصان پوسیدگی را بر اساس رنگ (قرمز، سفید، خاکستری، زرد، سبز و قهوه ای) طبقه بندی می کنند. پوسیدگی قرمز روی درختان مخروطی، پوسیدگی سفید و زرد روی بلوط و توس، پوسیدگی سبز روی درختان مخروطی تاثیر می گذارد. بشکه های بلوطو همچنین تیرهای چوبی و کف زیرزمین.

سوال: آیا راه هایی برای خنثی کردن قارچ خوک وجود دارد؟

پاسخ:قارچ خانه سفید خطرناک ترین دشمن سازه های چوبی است. سرعت تخریب چوب توسط قارچ خوک به حدی است که در عرض 1 ماه یک کف بلوط چهار سانتی متری را کاملاً "می خورد". قبلاً در روستاها اگر کلبه ای به این قارچ آلوده می شد، بلافاصله آن را می سوزاندند تا تمام ساختمان های دیگر از عفونت نجات پیدا کنند. پس از آن، تمام دنیا یک کلبه جدید برای خانواده آسیب دیده در مکانی دیگر ساختند. در حال حاضر برای از بین بردن قارچ سفید، ناحیه آسیب دیده را جدا کرده و می سوزانند و مابقی را با کروم 5 درصد (محلول 5 درصد دی کرومات پتاسیم در اسید سولفوریک 5 درصد) آغشته می کنند، در حالی که توصیه می شود برای درمان این قارچ اقدام شود. زمین با عمق 0.5 متر

سوال: راه های محافظت از چوب در برابر پوسیدگی در مراحل اولیه این فرآیند چیست؟

پاسخ:اگر فرآیند پوسیدگی از قبل شروع شده باشد، فقط با خشک کردن و تهویه کامل سازه های چوبی می توان آن را متوقف کرد. در مراحل اولیه، محلول های ضد عفونی کننده، به عنوان مثال، مانند ترکیبات ضد عفونی کننده "Wood Healer" می توانند کمک کنند. آنها در سه نسخه مختلف موجود هستند.

مارک 1 برای جلوگیری از مصالح چوبی بلافاصله پس از خرید آنها یا بلافاصله پس از ساخت خانه در نظر گرفته شده است. این ترکیب در برابر قارچ و سوسک های چوب خسته کننده محافظت می کند.

اگر قبلاً روی دیوارهای خانه قارچ، کپک یا "لکه آبی" ظاهر شده باشد از برند 2 استفاده می شود. این ترکیب بیماری های موجود را از بین می برد و از تظاهرات آینده آنها محافظت می کند.

Mark 3 قوی ترین ضد عفونی کننده است؛ روند پوسیدگی را کاملاً متوقف می کند. اخیراً یک ترکیب ویژه (درجه 4) برای مبارزه با حشرات - "ضد اشکال" ساخته شده است.

SADOLIN Bio Clean یک ضد عفونی کننده سطوح آلوده به کپک، خزه و جلبک بر پایه هیپوکلریت سدیم است.

DULUX WEATHERSIELD FUNGICIDAL WASH یک خنثی کننده بسیار موثر کپک، گلسنگ و پوسیدگی است. این ترکیبات هم در داخل و هم در فضای باز استفاده می شوند، اما فقط در مراحل اولیه مبارزه با پوسیدگی موثر هستند. در صورت آسیب جدی به سازه های چوبی، می توان با استفاده از روش های خاصی از پوسیدگی جلوگیری کرد، اما این کار کاملاً پیچیده است که معمولاً توسط متخصصان با استفاده از ترکیبات شیمیایی ترمیم انجام می شود.

سوال: چه مواد اشباع کننده و ترکیبات نگهدارنده موجود در بازار داخلی از خوردگی زیستی جلوگیری می کند؟

پاسخ:از داروهای ضد عفونی کننده روسی باید به متاسید (ضد عفونی کننده 100% خشک) یا پلی سپت (محلول 25% همان ماده) اشاره کرد. ترکیبات نگهدارنده مانند "BIOSEPT"، "KSD" و "KSDA" خود را به خوبی ثابت کرده اند. آنها چوب را از آسیب های کپک، قارچ، باکتری محافظت می کنند و دو مورد آخر علاوه بر این، آتش گرفتن چوب را دشوار می کنند. پوشش های بافتی "AQUATEX"، "SOTEX" و "BIOX" بروز قارچ، کپک و لکه های آبی چوب را از بین می برند. قابلیت تنفس دارند و بیش از 5 سال ماندگاری دارند.

یک ماده خانگی خوب برای محافظت از چوب، اشباع لعاب GLIMS-LecSil است. این یک پراکندگی آبی آماده برای استفاده مبتنی بر لاتکس استایرن-اکریلات و سیلان واکنشی با افزودنی های اصلاح کننده است. علاوه بر این، این ترکیب حاوی حلال‌های آلی یا نرم‌کننده‌ها نیست. لعاب به شدت جذب آب چوب را کاهش می دهد، در نتیجه حتی می توان آن را از جمله با آب و صابون شستشو داد، در برابر شستن اشباع نسوز محافظت می کند و به لطف خواص ضد عفونی کننده خود قارچ ها و کپک ها را از بین می برد و از تشکیل بیشتر آنها جلوگیری می کند.

از ترکیبات ضد عفونی کننده وارداتی برای محافظت از چوب، ضد عفونی کننده های TIKKURILA خود را به خوبی ثابت کرده اند. Pinjasol Color یک ضد عفونی کننده است که یک پوشش مداوم ضد آب و مقاوم در برابر آب و هوا ایجاد می کند.

سوال: حشره کش ها چیست و چگونه استفاده می شود؟

پاسخ:برای مبارزه با سوسک ها و لاروهای آنها سمی است مواد شیمیایی- حشره کش های تماسی و روده ای سدیم فلوراید و سدیم فلوراید مورد تایید وزارت بهداشت هستند و از ابتدای قرن گذشته مورد استفاده قرار گرفته اند. هنگام استفاده از آنها باید نکات ایمنی را رعایت کرد. برای جلوگیری از آسیب به چوب توسط سوسک، از درمان پیشگیرانه با ترکیبات سیلیکو فلوراید یا محلول 7-10٪ نمک خوراکی استفاده می شود. در طول دوره های تاریخی ساخت چوب گسترده، تمام چوب در مرحله برداشت پردازش می شد. رنگ های آنیلین به محلول محافظ اضافه شد که رنگ چوب را تغییر داد. در خانه های قدیمی هنوز هم می توانید تیرهای قرمز رنگ پیدا کنید.

مطالب توسط L. RUDNITSKY، A. ZHUKOV، E. ABISHEV تهیه شده است.