Opravy podvozků nákladních vozů. Technologie pro opravy podvozků nákladních vozů RD pro opravy podvozků nákladních vozů

1. Úvod …………………………………………………………………………………. 8

2. Účel a složení trolejového oddílu ………………………………………………….. 8

3. Výpočet počtu pracovníků v sekci trolejbusů……………………………………….. 10

4. Výpočet vybavení staveniště ………………………………………………………………… 12

5. Oprava trolejbusů………………………………………………………………………………………………………... 13

5.1. Příchozí ovládání vozíků………………………………………………………. 13

5.2. Postup demontáže a mytí………………………………………………………. 13

5.3. Nebrzditelné ovládání komponenty a díly vozíků ………………. 14

5.4. Demontáž vozíku ……………………………………………………………………………… 15

5.5. Vady komponentů a dílů trolejí ………………………………… 18

5.6. Oprava bočních rámů……………………………………………………………….. 21

5.7. Oprava podpěry……………………………………………………….. 25

5.8. Jezdce na vozíku……………………………………………………………… 30

5.9. Požadavky na sadu pružin……………………………………………….. 31

5.10. Oprava třecího klínu ……………………………………………………… 33

5.11. Montáž vozíků po opravě………………………………………………………. 35

5.12. Kontrola kvality oprav……………………………………………………………… 35

5.13. Nanášení razítek a značek po opravách………………………………. 36

5.14. Lakování vozíků……………………………………………………………………………….. 37

5.15. Šablony nanesené olejovou barvou……………………………………….. 39

5.16. Kontrola vozíků při výjezdu z opravy……………………………………….. 39

5.17. Vedení účetní dokumentace……………………………………………….. 40

5.18. Modernizace svislé páky brzdového táhla…………. 47

6. Modernizace komponentů vozíku ………………………………………………………………… 51

6.1. Obecná ustanovení ………………………………………………………………….. 51

6.2. Modernizace sestavy třecího klínu a sady pružin ……… 51

6.3. Modernizace sestavy kolébky ………………………. 54

6.4. Modernizace nakloněných rovin kolébky …..……………………… 55

6.5. Modernizace bočního rámu………………………………………………………. 55

6.6. Výměna krytek kolébky ………………………………………………………… 57

6.7. Požadavky na navařovací a elektrické svářečské práce…………. 58

6.8. Kontrola a hodnocení kvality dílů po svařování a navařování……………………….. 58

6.9. Požadavky na kvalifikaci personálu …………………………………………………. 58

6.10. Výstupní kontrola trolejí opravena s montáží

prvky odolné proti opotřebení……………………………………………………….. 59

7. Bezpečnostní opatření při práci v prostoru pro vozíky……………………………… 60

APLIKACE

Dodatek 1. Uspořádání zařízení pro trolejbus..…………….. 72

Dodatek 2. Seznam vybavení trolejbusového prostoru ...................................... 74

Příloha 3. Seznam nedestruktivních zkušebních prostředků používaných v

přihrádka na vozík ………………………………………………………………………………. 75

Příloha 4. Seznam měřidel a technologických

zařízení ................................................ ................................... 76

Příloha 5. Minimální zásoby základních náhradních dílů a materiálů,

používá se při opravách vagónů ................................................ ......... 79

Příloha 6. Přejímací deník opravených vozíků nákladních automobilů

kočárky f. VU-32………………..……………………………………………….. 80

Dodatek 7. Protokoly pro příjem oprav a vedlejší odmítnutí

rámy a podpěry podvozků nákladních vozů …………………... 81

Příloha 8. Souhrnný list vyřazení bočních rámů vozíků

nákladní vozy……………………………………………………………….. 82

Příloha 9. Souhrnný list pro vyřazení podhlavníků

podvozky nákladních vozů …………………………………………………. 83

Změna registračního listu ................................................ ...................................................... .... 185

1. ÚVOD.

1.1. Tento technologický pokyn platí pro depo a generální opravy dvouosých podvozků model 18-100 v autoservisu Shakhunya Ředitelství pro opravy automobilů Gorkého - pobočka Ruských drah OJSC.

1.2. Tento technologický postup pro opravy podvozků byl vyvinut na základě ""Návodu pro opravy podvozků nákladních vozů"" RD 32 TsV 052-2002, ""Návodu pro opravy podvozků nákladních vozů vzor 18-100 s příp. montáž otěruvzdorných prvků do třecích jednotek"" RD 32 TsV 072 -2005, návod "Metodika měření kolébek, bočních rámů, pružin a pružinových sad při provádění plánovaných typů oprav podvozků 18-100" RD 32 TsV 050 -2005, "Pokyny pro opravy brzdového zařízení automobilů" TsV- TsL-945, směrnice pro nedestruktivní zkoušení RD 32.174-2001, RD 32.149-2000, RD 32.150-2000, RD 32.159-200 a pokyny pro svařování navařování při opravách nákladních vozů TsV-201-98, Metody tahových zkoušek nákladních dílů a osobních vozů č. 656-2000 PKB TsV, Návody na opravy trojúhelníků R 001 PKB TsV - 97 RK, Metody AEK pro boční rámy a podpěry č. 682 - 2005 PKB TsV.

2. OBECNÁ USTANOVENÍ.

2.1. Tento soubor dokumentů stanoví:

Organizace oprav trolejbusů;

Bezpečnostní opatření při opravách vozíků;

Způsoby opravy a kontroly částí trolejí;

Normy a požadavky, které musí vozíky splňovat při uvolnění ze skladů a při generálních opravách;

Postup při provádění přepravních operací;

Pořadí a místa použití značek;

Účtování a údržba tiskopisů hlášení zavedených pro opravy vozíků.

2.2. Opravy se provádějí výměnou vadných součástí a dílů za dříve opravené nebo nové odpovídajícího typu, které splňují technické požadavky.

2.3. Práci směny vede mistr trolejového úseku, který se hlásí dílenskému mistrovi a zástupci vedoucího depa pro opravy.

Mistr sleduje činnost směnných pracovníků. Zodpovídá za včasné a kvalitní opravy trolejí a zajištění bezpečných pracovních podmínek.

Práce na zjišťování závad a brandingu dílů a sestav trolejbusů provádí mistr úseku trolejbusů, který je proškolený, předepsaným způsobem složil zkoušky a má praktické pracovní dovednosti.

Výsledky kontroly technický stav vozíky jsou zohledněny ve formuláři deníku VU-32.

2.4. Vybavení pracovišť nářadím a přístroji je realizováno prostřednictvím nástrojového oddělení.

2.5. Zásobování pracovišť náhradními díly je realizováno přes sklad, kde je potřebné zásobování vytvářeno přímo z pomocných prostor a skladů techniky. Šek pracovní zásoby materiály a díly provádějí mistři a mistr opravny a zásobárny.

2.6. Dodávka dílů a materiálu je realizována na žádost mistra (mistra) přepravci pomocí elektrického vozíku, nebo přímo účinkujícími.

Opravy podvozků nákladních vozů

Opotřebení a poškození vozíků. Nejčastěji dochází k opotřebení třecích párů v podvozcích 18-100 a 18-109 ve stěnách otvorů v konzolách bočního rámu pro závěsné kladky brzdových čelistí a konzolách „mrtvého středu“ kolébky.

Kloubové spoje brzdového převodu (válečkové pouzdro) se rovněž vyznačují otěrem styčných ploch, v důsledku čehož se zvětšují mezery mezi nimi. Třecí plochy třecích zařízení se intenzivně opotřebovávají.

Zvláštní pozornost je věnována obnovení normálních vůlí v kloubových spojích a třecích drážkách. Výzkum prokázal, že jak se mezery ve spojích zvětšují, dynamická zatížení na ně působící se zvyšují a v souladu s tím se zvyšuje rychlost nárůstu opotřebení třecích částí. Proto, když velká rekonstrukce mezery v pohyblivých spojích jsou upraveny na ty, které jsou uvedeny na pracovních výkresech pro nové výrobky. Opotřebení vodítek a nosných ploch otvorů ložiskové skříně bočních rámů je pozorováno relativně méně často.

Pod podložkami kolébek (axiálních ložisek) se opotřebovávají podél vnitřních okrajů vnějšího ramene, nosné plochy a stěn otvoru pro královský čep. Vnitřní plochy límce se nejintenzivněji opotřebovávají podél osy shodné s podélnou osou vozu. Vážený průměr opotřebení je 0,75-0,8 mm za rok. Míra opotřebení ramene podél vozu je 2-2,5krát větší než napříč. Rychlost opotřebení dosedací plochy je 0,4 mm za rok. Za podmínek normálního provozu axiálního ložiska může být největší opotřebení na vnitřním povrchu vnějšího nákružku dovoleno, aby nebylo větší než 10 mm v průměru a opotřebení nosné plochy v axiálním ložisku - ne více než 7 mm. Při zvýšeném opotřebení ve směru podélné osy vozu se může plošina a axiální ložisko vzájemně pohybovat a kolidovat, což může vést k poškození kolébky, odlupování vnitřního nákružku axiálního ložiska a prasklinám v ložisku.

Při interakci patky s patou se opotřebovává nosná pata, boční válcová plocha a stěny otvoru pro královský čep. Na rozdíl od axiálního ložiska je však míra opotřebení válcového povrchu ložiska mnohem menší než u axiálního ložiska a činí 0,35 mm/rok podél vozu a ještě méně napříč vozem. Čepy se mírně opotřebovávají.

Činnost třecích tlumičů vibrací vozíku je výrazně ovlivněna opotřebením třecích tyčí pracujících v tandemu s třecími klíny. Při nošení se na liště vytvoří prohlubeň, na jejíchž bocích a spodku jsou vývojové stupně, které omezují vertikální a horizontální pohyb klínů při pohybu vozu, čímž narušují normální práce tlumiče vibrací a pružinové odpružení podvozků.

Postupné opotřebení třecí tyče vede při pohybu vozu k nárazům klínu a tyče, což způsobuje nárůst dynamických a horizontálních sil a také narušení upevnění tyčí. Tyto negativní jevy se projevují zejména tehdy, když je opotřebení lišt větší než 4-5 mm, a proto jejich opotřebení nemůže překročit uvedenou hodnotu, proto by výměna nebo oprava lišt měla být načasována tak, aby se kryla s generální opravou. Opotřebení nakloněných rovin vzpěr do mezního stavu nastává zpravidla po 10-12 letech. Podle Příručky pro generální opravy nákladních vozů se navařování těchto rovin provádí při opotřebení přesahujícím 2 mm.

Poškození zahrnuje poruchy způsobené nesprávným provozem vozu nebo porušením technických podmínek a technologie při výrobě podvozků: praskliny a lomy v litých nosných prvcích (boční rámy, kolébky), praskliny a lomy válečků, odpružení brzdových čelistí atd. Pod napětím V oblastech bočních rámů podvozků se nejčastěji objevují trhliny v otvoru ložiskové skříně v místě přechodu do šikmého pásu a ve spodních rozích otvoru sady pružin, méně často v horním pásu. a v nakloněném pásu.

Při analýze případů výskytu trhlin, destrukce podpěr a bočních rámů podvozků v provozu bylo zjištěno, že jejich hlavními příčinami byly skryté vady odlitku (skořepiny, nekovové vměstky), horké trhliny odlitkového původu, nesoulad kovu Technické specifikace pro odlévání chemické složení a mechanické vlastnosti v důsledku únavy kovu v důsledku přítomnosti ostrých zářezů nebo popálenin od elektrického svařování na površích dílů, které byly koncentrátory napětí.

Technologie opravy. Dvounápravové podvozky modelů 18-100 a 18-109 se opravují v autoservisech zpravidla in-line metodou. Používá se stolní montáž a metoda bezlinkové montáže.

Při metodě in-line opravy v depu se vozík po umytí na dvouzónovém hydromonitorovém stroji dostane na první pozici mechanizované výrobní linky, kde je pomocí výtahu sejmut z párů kol a instalován na dopravník. vozík. Dvojkolí se zasílají k opravě do areálu výroby kol.

Z ovládacího panelu se vozík otočí o 90°, aby se odstranily brzdové páčky a jedna trojúhelníková, poté o 180° pro provedení podobných operací na druhé straně, načež se rám nastaví do původní polohy a přesune do druhé polohy, kde sady pružin jsou také odstraněny s otočnými vozíky o 180°.

Ve třetí poloze se pomocí speciálního zařízení oddálí boční rámy podvozků, kolébka se otočí sklápěčem pro kontrolu a identifikaci trhlin na nosném sloupu a ložiskové oblasti a také pro měření opotřebení podvozku. nosná plocha a pracovní plochy nosníku. Boční jezdce jsou demontovány, jejich díly zkontrolovány, změřeny, nepoužitelné vyměněny a znovu namontovány, ale šrouby nejsou zašpendleny.

V bočních rámech podvozku kontrolují místa, kde se mohou vyskytovat trhliny, kontrolují pevnost třecích pásů, měří vzdálenost mezi nimi v horizontální a vertikální rovině, měří opotřebení stěn otvorů v konzolách. kladky zavěšení brzdových čelistí, nebo zkontrolujte stav náhradních pouzder. Pokud je nutné vyvrtat otvory v konzolách, boční rámy se přivádějí k radiální vrtačce.

Pro svářečské a navařovací práce, které nelze provést včas během dopravního cyklu, jsou boční rámy a podpěry dodávány do oddělení svařování plynem a elektro a následně do strojů pro mechanické zpracování. Namísto toho jsou do třetí montážní polohy dodávány předem opravené z odpovídajícího skladu.

Poté se rám podvozku (boční rámy a kolébka) přesune do čtvrté polohy, kde se nalakují oblasti pružin a nainstalují se sady pružin. Pozice je vybavena speciálním hydraulickým zdvihem.

V páté poloze jsou opravené trojúhelníky zavěšeny na držáky bočních rámů a je smontován pákový převod. Poté je vozík zvednut hydraulickým zdvihem a spuštěn na připravený dvojkolí, upevněný na kolejnici podél základny vozíku.

Sestavený vozík je změřen a předán příjemci.

V autoopravnách je několik mechanizovaných výrobních linek: pro demontáž podvozků, pro opravy odpružených nosníků, bočních rámů, trojúhelníků, montáže, lakování a sušení podvozků.

Oprava bočních rámů vozíků spočívá především v obnově opotřebovaných třecích ploch. Pokud jsou na namáhaných místech nějaké trhliny, boční rámy jsou vyřazeny. Je povoleno svařovat podélné trhliny ve stěnách a ramenech konzol pro podpěry zavěšení obuvi.

Při větších opravách se třecí lišty instalují pouze nové nebo opravené s novými rozměry. Při opravách depa můžete použít pásy s tloušťkou opotřebení nejvýše 4 mm. Opotřebované pásy jsou taveny speciálními elektrodami, následuje mechanické a tepelné zpracování. Tvrdost kovu po tepelné zpracování nesmí být nižší než HB 286. Těsnost prkna k povrchu bočního rámu se kontroluje dotykovou deskou o tloušťce 1 mm, která by neměla pronikat do mezery.

Pokud jsou třecí lišty v dobrém stavu, zkontrolujte vzdálenost mezi nimi a jejich rovnoběžnost ve svislé a vodorovné rovině. Tato vzdálenost v horní části by měla být v rozmezí 636-628 mm, ve spodní části by měla být o 4 - 6 mm větší než horní. Nerovnoběžnost prken v horizontální rovině je povolena maximálně 2 mm.

Otvory pro závěsné kladky brzdových čelistí, které mají průměr přesahující 3 mm při opravách depa a 2 mm při větších opravách, jsou vyvrtány na průměr 45“0,6“ mm pro instalaci výměnných sklolaminátových pouzder. Pouzdro je zajištěno v držáku otvor epoxidovým lepidlem.Před nanesením lepidla Dosedací plochy pouzder a otvorů jsou odmaštěny acetonem Lepidlo vytvrdne při opravě vozíků (konečné vytvrzení po 24 hodinách) Opotřebená vláknitá pouzdra se vyměňují za nová v průběhu velké opravy a opravy depa.

Je-li otvor v držáku dimenzován na průměr větší než 45,62 mm, je dovoleno opotřebovaná místa zatavit s následným vyvrtáním pro zalisování do standardního pouzdra, nebo je držák vyvrtán na průměr 50,62 mm a průchodka z oceli StZ je instalována s přesahem 0,025-0,075 mm. vnitřní průměr 45 mm a délka rovná délce držáku. Po vylisování je pouzdro po obvodu svařeno souvislým švem.

Pro snížení negativního dopadu vibračně-dynamického zatížení na části kloubového spoje zavěšení brzdových čelistí se při plánovaných opravách instalují do otvorů zavěšení speciální pryžová pouzdra z mrazuvzdorné pryže. Otvory v závěsu by měly mít průměr 42 -0 2 mm. Na površích držáku jeho pouzdra, válečku a zavěšení přilehlých k těmto pouzdrům jsou očištěny ostré hrany, otřepy, značky a otvory v pouzdrech samotných jsou namazány tenká vrstva tuk. Použití pryžových a sklolaminátových pouzder zvyšuje odolnost kloubového spoje odpružení boty 6-8x při cyklickém zatěžování.

Povrchové práce na vedení otvoru ložiskové skříně bočního rámu se provádějí, pokud celkové mezery mezi nimi a ložiskovou skříní přesahují hodnoty uvedené v tabulce. 7. 1.

Opotřebované plochy bočních rámů jsou nataveny elektrodami OZN-ZOO, 03H-400 na poloautomatických popř. plněný drát, a svařování trhlin v konzolách závěsů obuvi se provádí pomocí elektrod E42A s předběžným lokálním ohřevem na 200-250°C a následným pomalým chlazením.

Při opravě kolébky (obr. 7.8) je dovoleno svařit: podélné trhliny 5 nosné plochy nosné plochy, ale neprocházející vnějším osazením do roviny horního pásu; příčné trhliny 6 nosné plochy oblasti axiálního ložiska, pokud celková délka nepřesahuje 250 mm; trhliny 11 vnitřního límce, které se rozprostírají a nezasahují až k nosnému povrchu nosné oblasti; prstencové trhliny 7 nosné plochy dosedací plochy o celkové délce nejvýše 250 mm; podélné trhliny 8 horního pásu, probíhající od technologického otvoru ke koncové části nosníku o délce nejvýše 250 mm nebo k nosné ploše, avšak nesahající k vnějšímu rameni; trhliny 9 v rozích mezi omezovacími nákružky a nakloněnou rovinou pro klín.

Narovnání odlupků vnějších a vnitřních nákružků oblasti axiálního ložiska a jejich opotřebení se zbývající tloušťkou nákružků ne menší než 11 a 7 mm a hloubkou ne větší než 32 mm, která se stanoví pomocí speciálního šablona před navařováním a po navařování a řezání; opravit poškození podpěry šoupátek odstraněním poškozených a navařením nové horní části šoupátka; veďte přítlačná žebra 3 kolébek, které omezují posun pružin. Trhliny 1, 2, 4 nelze svařit a nosník je vyřazen.

Svářečské práce jsou prováděny elektrodami E42A, navařovací práce elektrodami EN-14GZ-25.

Trámy s trhlinami v základním kovu spodního pásu a svislých stěn jsou odmítnuty. Svařování trhlin a navařování opotřebovaných ploch na nosnících se provádí při teplotě životní prostředí ne nižší než 5°C v následujícím sledu: trhlina se prořízne pod úhlem 60±5,J na celou její délku a hloubku, poté se svaří ve dvou průchodech; sutura kořene se aplikuje elektrodou o průměru 3 mm a následné stehy elektrodami o průměru 4-6 mm.

Třecí klíny jsou nataveny, když je opotřebení minimálně 2 mm, ale ne více než 8 mm (pokud je opotřebení větší, vymění se). Opotřebení a správné rozměry klínu po opravě se kontrolují pomocí šablon.

Zkontrolujte úroveň třecích klínů pomocí šablony. Aby nosná rovina klínů byla při stavbě a větších opravách automobilů 4-8 mm pod úrovní podpěry, je nutné mít tři odstupňování velikosti klínů: 234, 236 a 238 mm.

Na spojovacích trámech podvozků jsou opotřebované plochy centrálního axiálního ložiska tavené, pokud hloubka opotřebení nosné roviny není větší než 7 mm nebo zbývající tloušťka vnitřního ramene není menší než 7 mm, a vnější jedna není menší než 4 mm. Práce se provádějí ručně elektrodami E46 a E42A nebo poloautomaticky svařovacím drátem Sv-08 s následným řezáním.

Trhliny v oblasti sloupku centrálního ložiska a trhliny v oblasti vnějších ložisek se svařují, pokud délka každé trhliny nepřesahuje 200 mm a jejich počet na jednom ložisku (plechování) již není než tři.

V horním pásu spojovacího nosníku je dovoleno svařit trhliny dlouhé až 150 mm ve svarech nebo v základním kovu středových kluzných konzol.

Nedestruktivní testování. Pro ovládání bočních rámů podvozků se používá metoda zjišťování barevných vad (metoda lakování). Před testováním se rámy očistí, navlhčí penetrační kapalinou s barvivem, nanese se křídový roztok a po každé operaci se vysuší. Citlivost této metody na vady na hrubém povrchu odlitků je nízká.

Magnetická testovací metoda fluxgate umožňuje odhalit skryté únavové trhliny v hloubce až 3 mm. má vysokou citlivost na povrchové trhliny. Vady můžete odhalit pod různými vrstvami (rez, okuje, zatvrdlé nečistoty atd.).

Uralská pobočka VNIIZhT vytvořila instalaci detektoru defektů fluxgate DF-1, která se skládá ze stacionárního magnetizačního zařízení a přenosné elektronické indikátorové jednotky. Magnetizační zařízení se skládá ze čtyř elektromagnetů stejnosměrný proud, na jejichž nosných sloupech je instalován rám vozíku. Tyče doplňují magnetický obvod mezi nimi a bočními rámy. Indikátorová jednotka je generátor-zesilovací zařízení pro napájení fluxgate snímače, převodníku, zesílení a indikaci jeho signálů. Indikace je šipka (šipka na panelu jednotky), zvuk (telefonní sluchátka) a síť (LED na těle snímače).

Kontrolují nejkritičtější oblasti bočních rámů, kde se mohou objevit praskliny. Doba kontroly jednoho vozíku je cca 5 minut.

ODDĚLENÍ BOJOVNÍKA
Schválil jsem

Zástupce vedoucího odboru přepravních zařízení

V.S. Silin

POKYN

INSTRUKCE

RD 32 CV 052-99

Souhlas

vedoucí stavebního oddělení,

Technické převybavení

V.V. Romanov
Vedoucí PKB TsV MPS

V. I. Orlov

RD 32 CV 052-99

PŘEDMLUVA

1. Pokyny pro opravy podvozků nákladních vozů (se změnami a doplňky k 1.1.99) vypracovali A.I.Frantsev, E.A.Mazurov. (PKB TsV Ministerstvo železnic Ruské federace), Ratnikova T.A. (CV Ministerstvo železnic Ruské federace).

2. Zaveden jako náhrada RD 32 TsV 052-96.
Tuto instrukci nelze reprodukovat nebo distribuovat jako celek ani zčásti bez povolení Ministerstva přepravních zařízení.
RD 32 CV 052-99
OBSAH

Strana

1. Obecná ustanovení................................................................ ...................................................... ...............4

2. Základní technické údaje podvozků nákladních vozů, jejich součástí a

podrobnosti................................................. ....................................................... .............................................5

3. Systém Údržba a opravy ................................................ ............... 8

4. Požadavky na podvozky při vyprošťování vozů z proudu

opravy odpojení ................................................ ...................................................................... .............. 9

5. Vstupní kontrola podvozků nákladních vozů při plánovaných prohlídkách

opravy................................................. ....................................................... .............................................jedenáct

6. Demontáž vozíků................................................ ....................................................... .............................12

7. Detekce vad komponentů a částí vozíků............................................ ........14

8. Vady součástí a dílů................................................ ............................. 15

9. Oprava bočních rámů................................................ ....................................................... .............................17

10. Oprava podpěr................................................. ....................................................... 21

11. Oprava třecího klínu................................................ ............................................................. ..26

12. Požadavky na sadu pružin................................................. ............................................34

13. Oprava dílů brzdového zařízení................................................ ............................. 35

14. Svařovací a navařovací práce................................................ ...................................................... 35

15. Zpracování dílů a sestav podvozků po svařování a navařování

práce ................................................ ....................................................... .............................................35

16. Montáž vozíků po opravě................................................ ......................................................35

17. Kontrola kvality oprav............................................................ ............................................................. ......37

18. Nanášení razítek a značení po opravách................................................ ........... 37

19. Lakování vozíků................................................ ....................................................... ........................38

20. Výstupní kontrola vozíků při uvolnění z plánovaných pohledů

opravy................................................. ....................................................... .............................................40

21. Vyloučení komponentů, částí vozíků z

inventář................................................. ....................................................... .............................. 41

22. Odpovědnost za kvalitu oprav vozíků................................................ .............. 41

Aplikace:

A Rozměry bočních rámů a podpěr podvozků modelu

18-100 (TsNII-KhZ) (obrázky A.1, A.2) (povinné)................................. ...............42

B Zákon o vyloučení litých dílů modelářského vozíku z kovového odpadu

18-100 (TsNII-KhZ) a spojovací nosníky trolejí

B Seznam šablon používaných při opravách nákladních vozíků

vagony (informativní) ................................................................. .............................................................. ................. ..44

D Seznam současně platné regulační dokumentace

s tímto návodem (pro referenci) ...................................................... .......................46

23. Změna registračního listu................................................ ...................................................................... .............48

RD 32 CV 052 - 99

^ POKYN
INSTRUKCE

NA OPRAVY NÁKLADNÍCH VOZÍKŮ
1. OBECNÁ USTANOVENÍ
1.1 Tento Návod na opravy trolejí, dále jen Návod, platí pro opravy dvounápravových trolejí vzor 18 - 100 (TsNII-KhZ) a čtyřnápravových trolejí vzor 18-101.

Pokyn stanoví postup při provádění aktuálního odpojení a plánované druhy oprav a také stanoví normy a požadavky, které musí podvozky splňovat při uvolnění z aktuálních oprav odpojování, oprav depa a velkých oprav vozů.

1.2 Údržba a opravy podvozků musí být prováděny v přepravních závodech, které mají odpovídající vybavení, kvalifikovaný personál a povolení k provádění těchto prací.

1.3 Komponenty a díly kočky musí mít znaky a značky stanovené příslušnými výkresy a normami, jakož i kódy vlastnictví státu vlastníka.

1.4 Rozměry vozíků, jejich součástí a dílů musí odpovídat normám stanoveným tímto návodem, jakož i výkresům výrobce.

1.5 Technologie pro údržbu a opravy podvozků pro vozovny jsou zřízeny Odborem přepravních zařízení (CV Ministerstvo železnic Ruska), technologie oprav pro závody na opravu vozů - JSC Zheldorremmash, pro továrny na vozy - výroba a montáž je regulována technologické procesy těchto závodů, technické požadavky požadavky na vozíky při výrobě a další aktuální regulační dokumentace.

1.6 Seznam měřicích přístrojů používaných při sledování technického stavu součástí podvozkových částí, pravidla pro jejich použití, jakož i postup pro vedení účetnictví a výkazů pro podvozky stanoví Ústřední výbor Ministerstva železnic Ruska. .

1.7 Při běžných odpojovacích opravách, údržbě a plánovaných druzích oprav podvozků nákladních vozů je třeba dodržovat „Pravidla ochrany práce při údržbě a opravách nákladních vozů a chlazených kolejových vozidel“ č. POT RO 32 TsV - 400 - 96

^ 2. ZÁKLADNÍ TECHNICKÉ ÚDAJE VOZÍKY NÁKLAD

AUTOMOBILY, JEJICH KOMPONENTY A DÍLY

2.1 Základní Specifikace modely vozíků 18-100 (TsNII-KhZ)

a 18-101 jsou uvedeny v tabulce 1 a na obrázcích 1 a 2, v tomto pořadí.

2.2 Komponenty podvozků nákladních vozů jsou:

rám sestávající ze dvou bočních rámů, podle obrázku 4, pos. 30 a kolébku 19; dvojkolí s nápravovými skříněmi podle obrázku 4, poz. 22, na které spočívají boční rámy, pružinové zavěšení 21 (pružiny, třecí klíny a lišty), části převodu brzdové páky (páky, trojúhelníky s brzdovými čelistmi a jejich závěsy), kladky, podložky, závlačky spojující boční rámy a závlačku. bolster cu s díly brzdového táhel, královské čepy

2.3 Vozík model 18-101 se skládá z dílů uvedených v odstavci 2.2 a má také spojovací nosník.

2.4 Díly vozíku jsou vyrobeny z následujících materiálů:

Boční rámy - ocel 20L, 20GL, 20G1FL, 20FTL, GOST 977;

Nosník - ocel 20L, 20GL, 20G1FL, GOST 977;

Třecí klín ocel 25L GOST 977; litina SCH-25 GOST 1412;

Sada pružin pružina - ocel 55S2, 60S2 GOST 14959;

Díly brzdového táhla - St3 GOST 380;

Kompozitní podložky TIIR-300, TIIR-303;

Třecí tyč ocel 45 GOST 1050, 30 KhGSA GOST 11299.

2.5 Tvrdost tepelně zpracovaných dílů:

Třecí ocelové klíny od 168 do 180 HB;

Třecí pásy od 300 do 320 HB z oceli 40 X a 45; od 285 do 447 НВ z oceli 30 KhGSA;

Litinové třecí klíny od 197 do 245 HB.

stůl 1

Obrázek 1 Dvounápravový vozík model 18-100

Obrázek 2 Čtyřnápravový vozík model 18 - 101
^ 3. SYSTÉM ÚDRŽBY A OPRAV

3.1 Systém údržby a oprav vozových podvozků zajišťuje:

kontrola podvozků pod vozy podle „Pokynů pro inspektory vozů“ TsV-TsL/408;

opravy proudových odpojovačů;

depa a generální opravy trolejí, v souladu s tímto Návodem.

3.2 Běžné odpojování, depo a generální opravy podvozků nákladních vozů mohou provádět osoby, které složily zkoušku ze znalosti tohoto Návodu, místního technologického postupu, organizace a opravy podvozků a získaly oprávnění tyto práce provádět. . Testovací zkoušky se konají každoročně.

3.3 Právo na kontrolu kvality technické údržby, depa a generálních oprav trolejí by mělo mít:

v přepravní službě - vedoucí služby, hlavní strojník, zástupce. vedoucí služby, dopravní inspektor, vedoucí oddělení;

ve větvích železnice- vedoucí přepravních oddělení a jejich zástupci;

ve vozových depech, místech údržby - vedoucí vozových dep, jejich zástupci, vrchní mistři, mistři, příjemci vozů, hlavní strojníci, vedoucí bodů údržby, mistři a mistři opraváren podvozků;

v opravárenských závodech - ředitel, hlavní inženýři a jejich zástupci, vedoucí útvarů technické kontroly (QC) a jejich zástupci, hlavní technologové, technologové, mistři, mistři, inspektoři a inspektoři montáží automobilů a opraváren podvozků, inspektoři - přijímače automobilů ;

v továrnách na kočáry - tovární inspektoři a inspektoři ministerstva železnic Ruska.

3.4 Přijímání zkoušek a známkování jejich složení se provádí způsobem stanoveným pro získání osvědčení o oprávnění provádět běžnou a úplnou kontrolu dvojkolí a kontrolu válečkových nápravových skříní, jakož i tohoto Návodu.

3.5 Při provádění údržby a oprav vozů se při provádění prací na aktuální opravě odpojování řiďte požadavky uvedenými v „Průvodci aktuální opravou odpojování“, RD 32 TsV-056-97.

^ Speciální Pozornost věnovat stav odlitku uzly a díly vozíků.

3.6 Při opravách depa nebo generálních oprav jsou podvozky zpod vozu odvezeny do jejich opravárenského prostoru, kde je nutno je vyčistit nebo umýt v myčce bez párů kol, které se přemístí do kolové části.

Rám vozíku, sada pružin třecích pružin, závěs vozíku jsou opraveny v příslušných odděleních a oblastech.

3.7 Dvojkolí se opravují v souladu s požadavky „Pokynů pro kontrolu, průzkum, opravy a sestavení lůžka podvozkových kol“ TsV / 3429.

Brzdové táhlo je kompletně demontováno pro opravu v souladu s požadavky „Návodu na opravu brzdového zařízení vozů“ TsV - TsL-292.

Díly a komponenty podvozku jsou podrobovány tahovým zkouškám a zjišťování vad v souladu s „Technologickými pokyny pro tahové zkoušky a nedestruktivní zkoušky automobilových dílů“ č. 637 - 96 PKB TsV.

V případě potřeby se části nebo součásti vozíku vyčistí (umyjí) podruhé.

^ 4. POŽADAVKY NA VAŘENÍ PŘI VYPNUTÍ VOZŮ Z AKTUÁLNÍ OPRAVY ODPOJE

4.1 Požadavky na troleje, když jsou uvolněny ze současných oprav odpojení, jsou uvedeny v tabulce 2.
tabulka 2

4.2 Technický stav dvojkolí musí odpovídat požadavkům „Provozního řádu“, „Pokynů pro kontrolu, opravy a certifikaci dvojkolí“ TsV / 3429 - 76 a při rolování dvojkolí při aktuálních opravách rozpojování. , navíc s požadavky „Klasifikátoru poruch dvojkolí“.

4.3 Technický stav nápravových jednotek dvojkolí se kontroluje podle požadavků „Návodu na obsluhu a opravy nápravových skříní vozu s válečková ložiska» 3 – TsVRK.

4.4 Při výměně bočních rámů vozíku musí být jejich základny stejné nebo mít rozdíl maximálně 2 mm. Základ bočního rámu se kontroluje pomocí šablony.

4.5 Kódy musí být vyznačeny na litých částech instalovaného vozíku

stát vlastníka (pro Rusko"20").

4.6 Technický stav dílů převodu pákové brzdy musí odpovídat požadavkům odst II „Pokyny pro opravu brzdového zařízení pro automobily“ TsV - TsL - 292 1994, bod 6.2 „Pokyny pro obsluhu brzd na kolejových vozidlech železnic“ TsT - TsV - TsL - VNIIZhT / 277 1996

4.7 Před najetím podvozku pod vůz jsou axiální ložisko a kluzné členy namazány grafitovým mazivem GOST 3333-80 nebo tuhým olejem GOST 1033-79 s přídavkem 10% mazacího grafitu 8295-73 nebo použitým mazivem LZ-TsNII.

4.8 Při pojíždění čtyřnápravových podvozků pod vůz musí být celková mezera mezi jezdci spojovacího a otočného nosníku na obou stranách jednoho konce osminápravové nádrže v součtu nejméně 4 mm a nejvýše 15 mm. ; mezi spojovacími a kolébkovými nosníky na obou koncích dvouosého podvozku musí být celková mezera nejméně 4 mm a ne více než 10 mm. Nejsou povoleny žádné mezery:

V libovolných dvou jezdcích jednoho čtyřnápravového podvozku na jedné straně nádrže;

Ale úhlopříčky nádrže mezi jezdci spojovacích a otočných nosníků;

Po úhlopříčce čtyřnápravového podvozku mezi jezdci kolébky a spojovacími nosníky.

Celková diagonální mezera mezi jezdci dvouosých podvozků a koncovými jezdci spojovacího nosníku čtyřnápravového podvozku musí být minimálně 3 mm.

4.9 Na vozíku vysunutém zpod vozu zkontrolujte upevňovací body a provozuschopnost podpěrného nosníku pro automatický režim (žádné ohýbání, přítomnost šroubů, matic, závlačky pryžokovových prvků pod podpěrami nosníku), zkontrolujte upevnění kontaktu

tyče a při rolování vozíku pod autem - nastavení automatického režimu a jeho upevňovacích částí.
^ 5. VSTUPNÍ KONTROLA NÁKLADNÍCH VOZÍKŮ PŘI PLÁNOVANÝCH DRUHOCH OPRAV

5.1 Kontrola technického stavu podvozkových dílů se provádí po umístění vozů do opravárenských míst

5.2 V tomto případě se kontroluje následující:

Přítomnost závad a opotřebení na dvojkolích, které nejsou povoleny „Pokyny pro kontrolu, průzkum, opravu a formování dvojkolí automobilů“ TsV/3429;

Poloha částí pružino-třecí pružinové sady, nadhodnocení nosné plochy třecího klínu vzhledem ke spodní nosné ploše kolébky, přítomnost volného pohybu třecího klínu a pružin pružinové sady před auto je zvednuto;

Kontroluje se stav dílů převodovky brzdové páky;

Mezery mezi pojezdy podvozku a rámem vozu.

5.5 Po vyjetí vozíku zkontrolujte stav sestavy náboj-tlak.

5.4 Výsledky kontroly podvozků se zapisují do seznamu závad a jsou využívány při opravách dílů a sestav, montáži a rolování opraveného podvozku pod vůz.

5.5 Kontrola životnost litých částí vozíku.

5.6 Výsledky vstupní kontroly se zapisují do pracovního deníku areálu oprav vozíku, který podepisuje kontrolující mistr nebo mistr areálu.
^ 6. DEMONTÁŽ VOZÍKŮ

6.1 Demontáž dvounápravového vozíku začíná před pračkou, kdy se z dvojic kol zvedacím mechanismem sejme rám vozíku a dvojice kol se po jednom přemístí do sekce kolo-válce k opravě.

6.2 Je přípustné demontovat rám vozíku a převézt dvojkolí do opravny pomocí jeřábu s odpovídající nosností.

6.3 Po vyčištění se rám vozíku přesune do pozice na výrobní lince nebo se nainstaluje do specializované opravárenské pozice.

6.4 Demontáž rámu dvouosého vozíku se provádí v následujícím pořadí podle obrázků 3, 4, 5:

Vyřadit šeky a stáhnout se Brzdové destičky 17, bezpečnostní držáky 4;

Odstraňte závlačky 7.10;

Demontujte podložky 9, vyklepněte válečky 8, demontujte svislá ramena 5 a rozpěrnou tyč 2;

Vyklepněte závlačky 15, vyjměte podložku a válečky 14, sejměte třmen úvratě 6, po odstranění závlačky 11, podložky 12 a válečku 13;

Odstraňte drát bezpečnostních podložek, vyjměte podložky;

Vyrazte závlačku 13 válečku 16, válečky 16, spusťte trojúhelník 1 na bezpečnostní police bočních stěn rámu;

Demontujte zavěšení brzdových čelistí 3, sejměte trojúhelníkový 1 (současně odstraňte druhý trojúhelníkový a přemístěte jej do polohy opravy);

Odstraňte královský čep 18, zvedněte kolébku 19 pomocí jeřábu nebo pneumatického zvedáku s naklápěčem, odstraňte třecí klíny 20, odstraňte sady pružin 21;

Odstraňte závlačku 23, odšroubujte matici 24 ze šroubu 25 a sejměte ji, sejměte gumokovovou sadu 26, nosný nosník 34;

Odstraňte kontaktní lištu 27, nastavovací lištu 28;

Odstraňte závlačku, odšroubujte matici 29, vyjměte podložku 31, šroub 32, sejměte krytky 33;

Boky rámu podvozku se z kolébky odnímají pomocí zvedáků s naklápěči;

Kolébka zůstává na zvedáku - sklápěč.

6.5 Demontáž čtyřnápravového podvozku se provádí v tomto pořadí:

Královský čep je odstraněn;

Válečky jsou odvíjeny, podložky a válečky horní vodorovné brzdové páky jsou odstraněny;

Pomocí jeřábu se odstraní spojovací nosník;

„Spodní“ horizontální brzdová páka je odstraněna;

Uvolněné dvounápravové vozíky jsou přemístěny do prostoru opravy a demontovány v pořadí uvedeném v odstavcích. 6,1-6,4

A-A

Obrázek 3

Obrázek 4

^ 7. Detekce vad komponentů a částí vozíků

7.1 Detekce vad částí podvozku musí být prováděna v plném souladu s požadavky „Technologické pokyny pro tahové zkoušky a nedestruktivní zkoušky automobilových dílů“ č. 637-96 PKB TsV Ministerstva železnic Ruska, včetně:

Bogie kolébka model 18-100;

Boční rám vozíku model 18-100;

Válečky pro zavěšení brzdových čelistí;

Odpružení brzdových čelistí;

Distanční tyče.

7.2 Trojúhelníky pákového převodu podvozků jsou opět testovány na tah při jejich výrobě, periodických typech oprav vozů a svářečských opravách.
^ 8. VADY KOMPONENTŮ A DETAILŮ

8.1 Vady součástí a dílů podvozků nákladních vozů musí

provést po zjištění jejich závad.

8.2 Provádět defekty vizuálními a přístrojovými metodami.

8.3 Přítomnost trhlin ve všech částech trolejí není povolena, kromě trhlin, které jsou odstraněny při plánovaných typech oprav v souladu s aktuální dokumentací oprav.

8.4 Odlitky s rozměry menšími, než jsou uvedeny v Tabulce 3 a Příloze A, nelze při plánovaných typech oprav restaurovat.
Tabulka 3

Hlavními poruchami podvozků jsou opotřebení třecích dílů, praskliny a lomy litých bočních rámů a kolébek, uvolnění nýtů třecích pásů, špatné seřízení vůlí jezdců. Na velikost a intenzitu opotřebení a poškození má rozhodující vliv správná volba materiál dílů, dodržování technologického postupu výroby, opravy a montáže vozíků, včasná identifikace a odstraňování závad.

Kromě dílů třecích tlumičů, otvorů v konzolách pro kladky zavěšení brzdových čelistí, otvorů v podpěrné konzole úvratě, šikmých ploch a ložisek kolébky, dílů vodorovných jezdců, jakož i vodítek a nosné plochy otvorů ložiskové skříně bočních rámů jsou vystaveny intenzivnímu opotřebení v důsledku tření. U axiálních ložisek se nejrychleji opotřebovávají vnitřní plochy vnějšího ramene podél osy shodující se s podélnou osou vozu a nosné plochy. Jejich průměrná míra opotřebení je 0,8 a 0,4 mm za rok. Při výrazném opotřebení se vytvářejí podmínky pro relativní pohyb a nárazy ložisek a kolébek a vznik trhlin v nich.

Zvýšené opotřebení spojů převodovky brzd vede ke zvýšení jejich dynamického zatížení a může způsobit praskliny.

Praskliny a lomy bočních rámů a podpěr vznikají v důsledku výrazného dynamického zatížení, skrytých vad

odlévání, únava kovu, přítomnost vrubů a popálenin od elektrického svařování na povrchu dílů, které jsou koncentrátory napětí. Obzvláště obtížné jsou provozní podmínky bočních rámů, které jsou neodpruženými díly.

Příčinou prasklin a prasklin v částech vozíku může být porušení provozních a montážních předpisů.

K zeslabení a zlomení nýtů třecích pásů dochází v důsledku jejich stupňovitého opotřebení, což vede k nárazům klínu a pásu.

U čtyřnápravových podvozků se nacházejí trhliny ve spojovacím nosníku v oblasti umístění jezdců, ložisek a centrálního axiálního ložiska.

V bočních rámech podvozků TsNII-KhZ (18-100) jsou praskliny s největší pravděpodobností v rozích ložiskové skříně a otvorů pružin, v šikmých, spodních a horních pásech, v nálicích pro kladky zavěšení brzdových čelistí. Při kontrole kolébek je třeba věnovat zvláštní pozornost oblasti axiálních ložisek, kluzných ložisek, šikmých ploch a umístění licích otvorů.

Není dovoleno provozovat vozy, jejichž podvozky mají praskliny v bočních rámech a podpěrách, nebo kde chybí nebo je zlomený kryt jezdce a jeho šroub. Během provozu by měly být sledovány mezery mezi jezdci podvozků a rámy vozů. Celková mezera mezi jezdci na obou stranách podvozku u čtyřnápravových vozů nesmí být menší než 4 a větší než 20 mm. Absence mezer mezi jezdci podél úhlopříčky vozu není povolena. U nádrží na přepravu plynu musí být celkové mezery v saních minimálně 4 a více než 16 mm. Nádrže pro přepravu plynů navíc nesmějí mít mezery alespoň na jedné straně podvozku.

U osminápravových vozů musí být celková mezera mezi jezdci spojovacích a otočných nosníků pro jeden podvozek nejméně 4 a nejvýše 15 mm a mezi spojovacími a kolébkovými nosníky - nejméně 4 a nejvýše 20 mm pro každý dvounápravový podvozek.

Pokud je zjištěna alespoň jedna z uvedených poruch, je vůz odeslán k aktuální opravě odpojení.

Organizace práce při opravách podvozků nákladních vozů

Vstupní kontrola podvozků při opravách depa a generálních oprav se provádí po umístění vozů do opravárenských pozic.

Zároveň kontrolují polohu dílů sady pružin, nadhodnocení třecích klínů vůči kolébce, přítomnost volného pohybu třecích klínů a pružin, mezery mezi jezdci podvozku a podvozku. rám auta. Výsledky kontrol se zapisují do seznamu závad a používají se při opravách dílů a sestav.

Kontroluje se životnost odlitků, která by neměla přesáhnout 30 let.

Opravy vozíků při plánovaných druzích oprav jsou prováděny na odděleních vozíků metodou řadového nebo řadového dopravníku. Bez ohledu na způsob opravy musí mít oddělení vozíků pozice pro mytí, demontáž, montáž, opravu a příjem hotových vozíků. Opravárenská místa jsou vybavena stojany, nedestruktivním zkušebním nářadím a technologickým zařízením, které umožňuje maximální mechanizaci prováděných prací, zvyšuje produktivitu práce a zajišťuje požadovanou kvalitu oprav.

Před mytím je rám vozíku vyjmut z párů kol a instalován na technologický vozík, který přivádí rám do pračky pomocí trakčního navijáku. Mytí podvozků s dvojkolími, která nevyžadují kompletní kontrolu nápravových skříní, není povoleno.

Mytí se provádí mycím roztokem typu ML-52, MS-8, „Labomid-101“ zahřátým na teplotu minimálně 60°C v koncentraci 30 g/l pod tlakem 19 kgf/cm 2 . Po umytí jsou vozíky důkladně očištěny od odlupující se rzi a poškozeného laku. Zvláštní pozornost je věnována čištění kontrolovaných oblastí (obr. 6.1, 6.2).

Po vyčištění se rám podvozku namontuje do demontážní polohy, kde se postupně demontují pákový převod, královský čep, sada pružin, jezdce a boční rámy. Sledování technického stavu bočních rámů a podpěr zahrnuje vizuální kontrolu, měření opotřebení a defektů pomocí nástrojů pro kontrolu tolerance (šablony) a nedestruktivní testování. Prostředkem nedestruktivního testování bočních rámů a opěr podvozků je defektoskop VD-12NF vířivými proudy nebo zkušební zařízení fluxgate typu DF (DF-1, DF-103, DF-105, DF-201). použitý. Detekce vad podvozkových dílů je prováděna plně v souladu s požadavky „Technologického návodu pro tahové zkoušky a nedestruktivní zkoušky automobilových dílů“ č. 637-96

Rýže. 6.1. Schéma kontrolovaných oblastí na bočním rámu vozíku:

1 - vnitřní roh otvoru ložiskové skříně; 2 - vnější úhel otvoru ložiskové skříně; 3 - pás nad otvorem ložiskové skříně; 4 - horní pás; 5 - šikmý pás;

- úhel otevření pružiny;

- okenní příruby

PKB TsV Ministerstvo železnic Ruska. Před provedením defektoskopie je nutné kontrolovat kontrolované díly vizuálně na zkušebním stojanu pomocí sedminásobné lupy, přenosné svítilny s napájecím napětím 12 nebo 36 V, kovového štětce a šablon. Všechny povrchy podpěr a bočních rámů jsou podrobeny vizuální kontrole. Nalezeno na

Rýže. 6.2. Schémata řízených zón na podvozku:

Kontrolní stanoviště musí být vybavena pevnými nebo mobilními stojany, které umožňují vysunutí bočních rámů a naklonění bočních rámů a podpěr do polohy vhodné pro kontrolu.

1 - spodní pás; 2 - horní pás; 4 - axiální ložisko; 5 - nakloněná rovina

Rámový paprsek

Rýže. 6.3. Schéma stojanu pro opravy podvozků nákladních vozů:

1 - válec zvedacího mechanismu kolébky; 2 - válec mechanismu otáčení kolébky; 3 - válec posuvného mechanismu; 4 - válec mechanismu otáčení bočního rámu

odstranění třecích klínů a pružin, posunutí bočních rámů za rozměry kolébky pomocí pneumatických posuvných válců 3. V této poloze se kontrolují a opravují boční rámy a podpěry. Pro zajištění pohodlí prováděné práce lze boční rámy a podpěry otáčet pneumatickými otočnými válci 2 A 4. Opravené boční rámy a podpěry se vrátí do původní polohy pomocí uvedených mechanismů v opačném pořadí.

Rotátory musí zajistit kontrolu kolébky a bočního rámu jejich otočením o 180° vůči podélné ose. Oblasti dílů podléhají nedestruktivní zkoušce v souladu s Obr. 6.1 a 6.2.

Přítomnost trhlin v částech vozíku není povolena, s výjimkou trhlin, které jsou odstraněny v souladu s aktuální dokumentací oprav. Díly podvozků s opotřebením přesahujícím přijatelné normy se opravují svařováním a navařováním a následným opracováním na výkresové rozměry. Je povoleno opravovat boční rámy a podpěry s životností ne delší než 28 let.

Svařovací a navařovací práce na podvozkových dílech se provádějí na speciálních svařovacích pozicích vybavených sklápěči, elektrosvařováním, plynovým svařovacím zařízením a dalšími zařízeními.

15 Technolsnia pro opravy zařízení

Mechanické opracování deponovaných ploch a svarů se provádí na specializovaných strojích, vrtačkách, frézkách a hoblovacích strojích vybavených potřebným zařízením.

Opravené a zkontrolované díly vozíku jsou dodávány do montážní polohy.

Po montáži a kontrole kvality opravy se podvozky označí zavedenými značkami a nápisy, nalakují a po zajetí pod vůz se provede výstupní kontrola opravených podvozků.

Oprava bočního rámu

Oprava bočních rámů vozíků spočívá v obnovení opotřebovaných třecích ploch a svaření případných prasklin.

Pouzdra držáků 1 (obr. 6.4) u závěsných hřídelí se brzdové čelisti vyměňují při větších opravách bez ohledu na míru opotřebení. Při opravách depa musí být pouzdra vyměněna, pokud jsou opotřebovaná více než

mm. Pokud je průměr otvoru pro průchodku větší než 45 mm, vyvrtá se otvor na průměr 50 mm, osadí se kovová průchodka o vnitřním průměru 45 mm a po obvodu se přivaří.

Opotřebení vodicích ploch ložiskové skříně 2 Šířka otvoru ložiskové skříně smí být při opravách v depu maximálně 4 mm a při větších opravách maximálně 3 mm. Při opravách povrchovou úpravou by opotřebení nemělo přesáhnout 8 mm na stranu. Opotřebené dosedací plochy 3 s hloubkou opotřebení větší než

mm lze odstranit frézováním za předpokladu, že zbývající výška nálitku nosné plochy musí být alespoň 0,5 mm.

Pokud jsou v nosných oblastech nějaké praskliny, boční rámy jsou vyřazeny. Během plánovaných typů oprav je povoleno opravit následující vady svařováním:

Rýže. 6.4. Boční rám vozíku 18-100 226

■ praskliny 5 v trojúhelníkové závěsné konzole, pokud jejich délka není větší než 32 mm;

■ podélná trhlina 6 v přílivové stěně pro závěsný válec trojúhelníku;

■ odštípnutí výstupků 7 v místech připevnění třecích lišt, pokud nejsou šikmo odlomeny více než dva výstupky.

Opravte nosné plochy povrchovou úpravou 3 otevírání ložiskové skříně není povoleno.

Přípustné rozměry bočních rámů podvozků 18-100 při uvolnění z opravy depa jsou na Obr. 6.5.

Po uvolnění z generální opravy se základna bočního rámu M by neměla být větší než 2198 mm a vzdálenost mezi vodítky pro ložiskové skříně by neměla být větší než 341 mm.

Před montáží třecích lišt se změří vzdálenost mezi stěnami otvoru pro sadu pružin bočního rámu a vnějšími čelistmi otvorů ložiskové skříně. Jejich rozdíl (velikost N 1 A N 2 ) nesmí přesáhnout 3 mm. Je-li rozdíl větší, jsou příslušné čelisti nápravové skříně navařeny a následně opracovány na frézkách na výkresové rozměry.

Rýže. 6.5. Rozměry bočních rámů podvozků jsou při propuštění z oprav depa 18-100

Základna bočního rámu se změří šablonou ve vzdálenosti 60 mm od spodní části vodicí roviny (obr. 6.5).

Rozdíl velikosti M základna bočních rámů jednoho vozíku není povolena větší než 2 mm.

Opravy podpěr a spojovacích nosníků

Při kontrole kolébky (obr. 6.6), provozuschopného stavu horních, svislých, spodních pásnic a sloupů se zjišťuje nosná část

Rýže. 6.6. Podvozek

uložení, provozuschopnost bočních ložisek jezdců a stupeň opotřebení třecích ploch. Vnitřní plochy nosníku jsou kontrolovány s osvětlením přes technologické otvory horního a spodního pásu.

U plánovaných typů oprav je povoleno:

praskliny při svařování 5, 6,7 v nosné ploše axiálních ložisek, pokud neprocházejí vnějším osazením a jejich celková délka nepřesahuje 250 mm;

svařování podélných trhlin 8 z licího otvoru, pokud nezasahují k vnějšímu límci a jejich celková délka nepřesahuje 250 mm;

praskliny při svařování 9 v rozích mezi omezovacími objímkami a nakloněnou rovinou pro klín;

praskliny při svařování 10 boční podpěry bočního ložiska, pokud jejich délka není větší než 100 mm;

svařování podélných trhlin 2 nakloněnou rovinu, která nezasahuje na omezovací objímky;

povrchová úprava špalet 11 vnější a vnitřní nákružky axiálních ložisek. Chybí-li vnitřní límec, nebo délka odlomené části přesahuje polovinu jejího obvodu, nebo má otvor pro panovnici na jedné straně opotřebení větší než 2 mm, obnoví se límec přivařením objímky o výšce 15 mm. nad dosedací plochou axiálního ložiska;

já povrchové úpravy nakloněných rovin 12 a nosnou plochou 13 axiální ložisko, pokud opotřebení přesahuje 3 mm při opravách depa a 2 mm při větších opravách. Zbývající tloušťka kovu na šikmých plochách kolébky musí být nejméně 7 mm a axiální ložisko - nejméně 18 mm;

■ povrchová úprava přítlačných žeber 14 kolébky, které omezují posun pružin při opotřebení na 8 mm.

Trhliny 1, 3, 4 nelze opravit a trám je vyřazen z inventáře.

Axiální vnější a vnitřní příruba axiálních ložisek jsou srostlé, pokud zbývající tloušťka vnější příruby je alespoň 11 mm a zbývající tloušťka vnitřní příruby je alespoň 7 mm.

Před svařovacími pracemi na bočních rámech a podpěrách je nutné opravované místo zahřát na teplotu 250+300°C.

Při opravách depa šikmé plochy podhlavníků 12 Je povoleno opravovat přivařením pásků nebo přivařovacích vložek. Pásy a vložky jsou vyrobeny ze stejných ocelí jako kolébky. Je povoleno používat vložky vyříznuté z pásů vyřazených trakčních svorek poté, co byly zkontrolovány detekcí vad, stejně jako vložky vyrobené z oceli jakosti st 3 sp a 20.

Svařování pásů je povoleno, pokud je zbývající tloušťka nakloněné roviny 6-9 mm. Šikmé plochy musí být vyfrézovány na tloušťku 8 nebo 6 mm pro instalaci opravné lišty o tloušťce 10 a 12 mm.

Oprava s vložkami o tloušťce 18 mm se provádí, pokud je zjištěno opotřebení stěn podpěr přesahující 9 mm, včetně oděrek a propadů. Před instalací vložky se pomocí ručního řezání kyslíkem a speciálního přípravku vyřízne okno v nakloněné rovině. Připravené pásy nebo vložky se kladou na příchytky a po zahřátí nakloněné roviny na teplotu 200+250°C se svařují ručním svařováním elektrodami třídy U ONI-13/45 nebo poloautomatickým svařováním v oxidu uhličitém. prostředí pomocí svařovacích drátů SV-08G2S nebo SV-09G2STs. Při ručním obloukovém svařování se kořenový svar provádí elektrodami o průměru 3 mm, následné o průměru 4-5 mm. Začátek a konec každého průchodu by neměl být v rozích vkládání. Aby se snížilo namáhání při svařování, musí být všechny švy, počínaje druhým, vykovány, když se kov ochlazuje na teplotu alespoň 450 °C nebo pod 150 °C.

Vložte desku Kování při teplotách Povrchová úprava 150+450°C je zakázáno. Spodní opotřebovaná plocha je natavena v jedné rovině s povrchem vložky nebo pásku (obr. 6.7). Kvalita svarů se kontroluje metodou magnetických částic.

Rýže. 6.7. Oprava nakloněných ploch kolébky

Čepy s opotřebením v průměru větším než 3 mm se opravují navařováním a následným obráběním.

Při podjíždění pod vozem jsou ložiska podvozků mazána grafitovým mazivem nebo použitým mazivem LZ-TsNII.

Ve spojovacích nosnících svařované konstrukce podvozků model 18-100 (obr. 6.8) je povoleno svařování:

trhliny ve svarech jednotlivých prvků nosníku bez ohledu na jejich délku;

praskliny 1, 5, 6 s jejich hloubkou až 24 mm bez ohledu na délku. Pokud je nutné axiální ložisko obnovit navařením, neměla by délka trhliny 6 přesáhnout 350 mm;

praskliny 7, 8, 9, 10 délka každého ne více než 250 mm. V případě současné přítomnosti trhlin 8 A 9 na jedné straně axiálního ložiska by celková délka trhlin neměla přesáhnout 250 mm;

Rýže. 6.8. Spojovací nosník

Otvor pro kolík opotřebovaný více než 2 mm na straně 3 obnoveny navařením nebo navařením vložek.

Kontrola a oprava spojovacích nosníků se provádí na sklopných stojanech.

Specifičtější požadavky na opravu spojovacích nosníků osminápravových vozových podvozků jsou uvedeny ve Standardním technologickém postupu opravy spojovacího nosníku čtyřnápravového podvozku TK-232.

Montáž a přejímka vozíků

Při opravách jsou všechny části vozíků podrobeny průběžné kontrole kvality provedených prací. Průběžné kontroly provádějí mistři, mistři, manažeři podniků, ale i pracovníci útvarů technické kontroly autoservisů. Kontrola se provádí vizuálně, pomocí šablon a dalších měřicích přístrojů. Například šablona (obr. 6.9) slouží ke kontrole opotřebení a kvality oprav po navařování a opracování každé šikmé plochy bolsteru. Speciální činka (obr. 6.10) řídí vzdálenost mezi lamelami a jejich nerovnoběžnost.

Rýže. 6.9. Šablona pro měření nakloněných ploch kolébky:

- instalační rám;

- svorky;3 - měřicí motory

Při montáži čtyřnápravového podvozku se pákové převody dvouosých podvozků spojí spodním táhlem a na ložiska dvouosých podvozků se namontuje spojovací nosník a poté se provede finální montáž pákového převodu. Po instalaci spojovacího nosníku zkontrolujte mezeru mezi osami vnitřního

páry kol vozíků a spodní pás nosníku, který musí být na každém konci nosníku nejméně 85 mm. Kontrola se provádí po najetí podvozků pod vůz.

Rýže. 6.10. Šablona pro měření vzdálenosti mezi prkny a kontrolu, zda nejsou rovnoběžné™

Není dovoleno srolovat dvojkolí s různými průměry:

• pro jeden dvouosý podvozek - více než 20 mm;

  pro dva dvouosé podvozky - více než 40 mm;

  pro jeden čtyřnápravový podvozek - více než 20 mm;

  pro dva čtyřnápravové podvozky - více než 40 mm.

Výškový rozdíl od axiálních ložisek k hlavám kolejnic dvounápravových podvozků, včetně těch, které jsou součástí čtyřnápravového podvozku, není větší než 12 mm.

Celkové mezery mezi tělesem nápravové skříně a vodítky bočního rámu musí být v následujících mezích:

při opravách depa podél podvozku od 6 do 15 mm a napříč - od 5 do 13 mm;

při velkých opravách podél podvozku od 6 do 13 mm a napříč - od 5 do 11 mm.

Přípustné mezery mezi bočním rámem a tělesem nápravové skříně nejsou větší než 1 mm.

Výběr bočních rámů a podpěr pro soupravu se provádí podle věkových skupin v souladu s dokumentací opravy.

Po vjetí pod vůz zkontrolujte celkové mezery mezi jezdci rámu vozu a podvozkem na obou stranách každého konce vozu, které by měly být v rozmezí 6-16 mm u čtyřnápravových vozů a 6-12 mm u násypky a sklápěcí vozy. U čtyřnápravových podvozků by měly být mezery mezi jezdci spojovacího nosníku a jezdci kolébek celkem pro každý podvozek v rozmezí 4-10 mm a mezi jezdci rámu vozu a spojovacím nosníkem - 4-12 mm. U všech typů vozů není povolena absence mezer mezi jezdci umístěnými diagonálně.

Po dokončení oprav a přejímky se na boční rámy a podpěry nanesou razítka s číslem opravárenské firmy, datem opravy a kódem státu vlastnictví.

Při generální opravě jsou vozíky nalakovány kompletně, ale při generální opravě depa pouze v místech s poškozeným ochranným nátěrem. Malování se provádí olejovými barvami nebo emaily. Nápisy jsou na boční rámy a podpěry naneseny bílou barvou. Po opravách depa jsou uvedeny první a poslední tři číslice čísla vozu a po větších opravách rok opravy, číslo závodu, první a poslední tři číslice čísla vozu.

Bezpečnostní opatření při opravách vozíků

Správná organizace oprav vozíků by měla zajistit bezpečné dokončení všech prací. Toho je dosaženo použitím provozuschopné mechanizace a technologického vybavení ve všech fázích opravy a také přísným dodržováním bezpečnostních požadavků. Mistr a zaměstnanci trolejbusových oddělení se pravidelně podrobují instruktážím o bezpečných pracovních metodách a rychle absolvují zkoušky ze znalosti bezpečnostních pokynů a průmyslové hygieny.

Srolování a vyjetí vozíků zpod vozu se provádí pod vedením mistra nebo mistra. Vzdálenost mezi podvozkem a vyčnívajícími částmi rámu a dalším vybavením zvednutého vozu musí zajistit volné najíždění a vyjíždění z podvozků.

Přeprava vozíků musí být mechanizovaná. Při navíjení a vykládání vozíků není dovoleno být na vozíku nebo v dráze jeho pohybu, ani umisťovat autodíly v bezprostřední blízkosti přemísťovaného vozíku.

Po instalaci vozíků na pásy by měly být páry kol na obou stranách zaklínovány. Práce na demontáži, montáži a přemisťování odlitků vozíků je nutné provádět pomocí sklopných stojanů, zvedacích mechanismů nebo speciálních zařízení. Zařízení musí být před zahájením práce zkontrolováno. Zároveň věnujte zvláštní pozornost provozuschopnosti úchytů, svorek a pojistek.

Jeřáby, madla a tyčová zařízení se nesmí používat, pokud jejich životnost vypršela před příští kontrolou. Nýty třecích pásů se musí ohřívat pomocí elektrických pecí. Házení zahřátých nýtů není povoleno. Nýty by měly být instalovány pomocí hydraulických svorek.

Při práci s fluxgate, vířivými a magnetickými defektoskopy částic byste měli používat příslušné příručky pro jejich správnou a bezpečnou obsluhu. Přenosné lampy musí mít napětí nejvýše 36 V.

Bezpečnostní pokyny musí být umístěny na viditelném místě v prostoru pro vozík.

Odeslat svou dobrou práci do znalostní báze je jednoduché. Použijte níže uvedený formulář

Studenti, postgraduální studenti, mladí vědci, kteří využívají znalostní základnu ve svém studiu a práci, vám budou velmi vděční.

Podobné dokumenty

Analýza konstrukce podvozku typu KVZ-TsNII, posouzení škodlivosti podvozků nákladních vozů. Způsoby, jak zlepšit spolehlivost a životnost. Technologický proces oprava nákladního vozíku. Výpočet technických časových norem, parametry výrobního místa.

práce v kurzu, přidáno 08.01.2012


Konstrukce a technické vlastnosti trojúhelníkového podvozku nákladního vozu. Typické závady a provozní požadavky. Druhy oprav nákladních vozů. Vyjmutí trojúhelníku z vozíku. Druhy pokynů k ochraně práce, bezpečnostní opatření.

práce v kurzu, přidáno 22.02.2014


Klasifikace a organizace práce na místech údržby vozů. Stanovení ukazatelů provozní spolehlivosti v oblasti záruky. Posuzování kvality údržby a oprav nákladních vozů. Výpočet kontingentu pracovníků a technického vybavení.

práce v kurzu, přidáno 20.12.2015


Organizace práce míst údržby a oprav nákladních vozů. Distribuce poruch železničních vozů v záručních oblastech. Výpočet ukazatelů jejich provozní spolehlivosti a predikované hodnoty množství práce. Hodnocení kvality údržby v odborném vzdělávání.

práce v kurzu, přidáno 13.12.2013


Klasifikace a konstrukční vlastnosti pružinového odpružení automobilů. Elastické prvky pérování. Základní principy návrhu a výpočtu odpružení automobilů. Klasifikace, účel a konstrukční vlastnosti vozíků.

test, přidáno 3.10.2015


Zvážení účelu podvozkové části vozovny pro opravu nákladních vozů a také důvody rekonstrukce. Návrh stojanu pro nakládání podvozku před sjetím pod vůz. Určení profilu regálů a příček. Požární bezpečnost depa.

práce, přidáno 06.04.2015


Charakteristika vozového průmyslu jako odvětví železniční dopravy. Výrobní oddělení pro údržbu a opravy vozů. Pořadí vztahů mezi železnicí a podniky pro opravy a výrobu náhradních dílů.

práce, přidáno 01.08.2012